Predstavljam vašoj pažnji visokokvalitetni elegantni nož od damask čelika koji možete napraviti vlastitim rukama. Damaski čelik je čelik koji je heterogen po svom sastavu. To se postiže kovanjem, gdje se miješaju različite vrste čelika. A ako se takav metal zatim uroni u kiselinu, na njemu se formira jedinstveni uzorak, jer svaki čelik mijenja svoju boju drugačije.
U ovom uputstvu ćemo pogledati kako možete sami napraviti damask čelik. Ovdje će se koristiti modernije tehnologije. Damask ćemo dobiti tako što ćemo demontirati dvije ili tri vrste čelika. Ovdje će se kao osnova koristiti čelični prah i čelične kuglice. Zahvaljujući kuglicama dobićemo zanimljiv uzorak. U principu, proces kovanja nije kompliciran, ali zahtijeva kovačnicu, nakovanj i određeno iskustvo. Rad sa vrućim metalom je vrlo opasan, pa se morate pridržavati svih sigurnosnih pravila. Dakle, idemo na izradu noža!
Materijali i alati koje je autor koristio:
Spisak materijala:
- čelična cijev (po mogućnosti ugljični čelik);
- čelične kuglice;
- čelični prah;
- malo lima za utikače;
- drvo za obloge;
- mesingane šipke ili čahure za klinove;
- ulje za impregnaciju drveta;
- epoksidni ljepilo.
Lista alata:
- kovačka peć, nakovanj i čekić;
- tračna brusilica;
- kiselina za kiseljenje čelika;
- bugarski;
- bušilica;
- aparat za zavarivanje;
- čeljust;
- ulje za stvrdnjavanje, električna traka i drugo.
Proces izrade noževa:
Prvi korak. Formiranje praznine
Prije svega, trebamo napraviti zazor od kuglica, čeličnog praha i komada cijevi od kojeg će se zatim napraviti oštrica. Da biste to učinili, sipajte prah i kuglice u čeličnu cijev. Treba ga puniti u porcijama, odnosno nekoliko kuglica, pa malo praha i tako dalje. Kuglice prvo treba dobro oprati u vodi sa sapunom kako na njima nema tragova ulja. Možete ih oprati i u acetonu. Donji dio cijevi zavarimo pomoću okruglog čelika.
Što se tiče metala cijevi, poželjno je da to bude i ugljični čelik.
Pa, onda zavarimo drugi kraj i pošaljemo cijelu stvar u pećnicu. Potrebno ga je zagrijati dok ne zasvijetli žuto i ovim grijanjem vršimo kovanje. Metal lomimo sa različitih strana. Za nas je izuzetno važno da pomiješamo sve metale zajedno. Obradak ćete morati zagrijati više puta, ali kovanje nikada nije lako. Nakon toga dobijamo odličan metal za nož.
Drugi korak. Provjeravam metal
Kada mislite da je radni komad spreman, morate provjeriti kvalitetu metala. Prvo uzmite mlin i odrežite rubove ploče. Metal mora biti ujednačen, bez rupa ili drugih nedostataka. Zatim prolazimo kroz konturu pomoću tračne brusilice. Slično, provjeravamo da li smo dobro izmiješali metal. Ako je sve u redu, možete prijeći na sljedeći korak - formiranje profila noža.
Treći korak. Profil oštrice
Autor kovanjem postavlja profil sečiva. Prvo formiramo vrh noža, a zatim možemo napraviti kosine na oštrici. Formiranju kosina pristupamo odgovorno, oštrica treba biti glatka, ali ne previše tanka. Nema potrebe žuriti po ovom pitanju, radimo čekićem na obje strane.
Na kraju, morat ćete odvojiti oštricu od drške. Da bismo to učinili, radimo s oštrim dijelom čekića. Ako sve izgleda sjajno, provjerite je li vaša oštrica ravna. U ovom trenutku kovanje može biti završeno.
Četvrti korak. Brušenje oštrice
Nakon formiranja primarnog profila, možete nastaviti s mljevenjem. Najlakši način za rješavanje takvih zadataka je tračna brusilica. Temeljito poliramo cijelu oštricu, kako ravninu tako i duž konture. U ovom koraku nemojte oštriti oštricu; njena debljina ne smije biti manja od 1 mm. U suprotnom, sečivo se može deformisati ili popucati tokom kaljenja.
Korak peti. Termička obrada metala
Možda je ovaj korak najvažniji u izradi kvalitetnog noža. Zahvaljujući toplinskoj obradi, možemo osigurati da metal od kojeg je napravljen nož postane što je moguće tvrđi. Temperaturni režim za svaku vrstu čelika je individualan, ali ako ne znate o kakvoj se vrsti čelika radi, možete slijediti osnovna pravila. Na primjer, ako se metal zagrije do temperature stvrdnjavanja, trajni magnet ga više ne privlači. Ali ova metoda nije tačna. Također, mnogi majstori mogu odrediti željenu temperaturu po boji; za većinu čelika ona bi trebala biti žuta.
Prvo što autor radi je normalizacija metala nakon kovanja. Da biste to učinili, morate ga zagrijati i pustiti da se postepeno ohladi. Autor stavlja oštricu u vreću uglja i šalje je u pećnicu. Zatim se radni komad može očvrsnuti; da bismo to učinili, ponovo zagrijemo oštricu i uronimo je u ulje. Postupak se može ponoviti nekoliko puta, ali obično je dovoljno jednom. Ako se nakon toga oštrica ne može uzeti turpijom, tada je čelik očvrsnut.
Međutim, ovdje postoji jedna zamka: ako se čelik ne oslobodi nakon stvrdnjavanja, postat će lomljiv. Odnosno, trebamo učiniti metal malo mekšim kako bi opružio i ne bi se slomio. Za to je sasvim dovoljna kućna pećnica. Potrebno ga je zagrijati na temperaturu od oko 200°C i zagrijati nož oko 1-1,5 sati, u zavisnosti od debljine metala. Ako je kaljenje bilo uspješno, oštrica bi trebala postati boje slame. Sada će vaš nož moći izdržati ogromna opterećenja savijanja, kao i udarna opterećenja.
Šesti korak. Brušenje i bušenje rupa
Nakon stvrdnjavanja, na metalu će se pojaviti premaz koji treba očistiti. Stavljamo ne preveliku traku na mašinu za izvlačenje i brusimo je. Po želji, oštrica se može učiniti sjajnom poput ogledala.
Također moramo izbušiti rupe za igle u dršci. Ali vrlo je teško izvesti takav postupak sa kaljenim metalom. U tom smislu, uzimamo plinski plamenik i zagrijavamo ručku. Ostavite da se postepeno ohladi. Nakon toga, metal će se izbušiti običnim bušilicama za metal. To je sve, sada ostaje samo napraviti ručku. Omotajte oštricu električnom trakom ili ljepljivom trakom kako biste izbjegli posjećenje tijekom naknadnog rada.
Korak sedam. Hajde da pripremimo jastučiće
Prekrivači mogu biti izrađeni od raznih materijala, to može biti plastika, tekstolit, kosti, rogovi i još mnogo toga. U našem slučaju, ovo je najpopularniji i najtraženiji materijal – drvo. Odaberemo dasku od prekrasne vrste drveta sa prekrasnim uzorkom i napravimo dva preklapanja. Po želji možete zalijepiti neki drugi materijal na podstavu tako da se ručka sjedini.
Korak osam. Sečivo graviranje
Budući da je naš čelik Damask, moramo zapamtiti da istaknemo taj vrlo dragocjeni uzorak. Da bismo to učinili, potreban nam je reagens koji aktivno reagira sa čelikom. Oštricu čistimo brusnim papirom i čistimo acetonom, inače mast neće dozvoliti kiselini da djeluje. Pa, onda spuštamo oštricu na neko vrijeme u kiselinu. Ali ne zaboravite na nož, jer čelik može potpuno otopiti oštricu. Izvadimo nož i isperemo ga u vodi i sodi, neutralizira kiselinu. To je to, sada imamo fensi, jedinstveni uzorak na čeliku.
Stotine modernih čelika pogodne su za sastavljanje paketa; navešću samo mali broj. Hemijski sastav je pogodan za shx15, shx4, shx20sg, shx15sg, 65g, 50xfa, 60s2xfa, 70g, 70s2ha, 5xnm, 5xgm, 5x2mnf, 6xvg, 5xsnv, 9xny, 2 x 1 x 13a, itd. Što se tiče temperatura kovanja i kaljenja, Shx15, U8 i 65g su idealni jedni za druge. Temperatura za njihovo zavarivanje je približno 1100 stepeni, temperatura kovanja je 900-1000 stepeni, temperatura očvršćavanja je 850 stepeni. Svi ovi čelici su u skladu s "tri pravila" i lako ih je pronaći u svakodnevnom životu.
Kada se koriste u jednakim omjerima, ovi čelici proizvode damask čelik sa sadržajem ugljika od 0,8%. Za izradu paketa ove čelike ćemo iskovati u ploče jednakih dimenzija, otprilike 15*5*1 cm, sastaviti ih u paket od 6 slojeva: y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g. Da se paket ne bi raspao po uglovima, zgrabimo ga elektro zavarivanjem i zavarimo ručku od komada armature dužine 50-60 cm od kraja.Paket je spreman za zavarivanje. Sada ga stavimo u zagrijanu kovačnicu i dovedemo na temperaturu od 850-900 stepeni, ovo je crveno-narandžasta boja. Izvučemo vreću iz kovačnice za ručku i stavimo je na njen rub tako da svi slojevi čelika stoje okomito. Stavite šaku boraksa na vrh vrećice. Boraks bi se trebao otopiti i teći kroz vrećicu. Ako boraks ne curi, morate dodati još. Ako se boraks nije sav istopio, trebate držati vrećicu boraksa u kovačnici iznad uglja dok se boraks ne otopi. Zatim morate zarotirati paket za 90 stepeni tako da svi slojevi metala budu horizontalni u odnosu na tlo. U tom stanju, boraks bi trebao ključati između slojeva čelika nekoliko minuta. To je neophodno kako bi boraks otopio svu šljaku i kamenac na metalu koji nastaje kada se metal zagrije u kovačnici. Zatim izvadimo pakovanje zagrijano do narandžaste boje, to je otprilike 900-950 stepeni Celzijusa. Paket stavljamo ispod čekića i zakucavamo ga laganim udarcima od jedne do druge ivice. Ovom akcijom istiskujemo tečni boraks sa svim toksinima. Nije preporučljivo kovati po cijeloj površini pakovanja, boraks može ostati unutar pakovanja, što će naknadno dovesti do „nedostatka prodiranja“. Nakon što se sav boraks istisne iz pakovanja, pakovanje još nije zavareno. Jednostavno smo spojili slojeve metala očišćene od šljake i sada nema pristupa vazduha metalu koji se zavari.Ceo ovaj proces se mora obaviti veoma pažljivo i po mogućnosti sa zaštitnim naočarima.Vrući boraks prska iz vreće nekoliko metara u različitim uputstva i ovo je veoma opasno.Ponovo stavite kesu u kovačnicu i zagrejte je na temperaturu zavarivanja od oko 1100 stepeni bele užarene boje.Boja pakovanja treba da podseća na boju vrelog sunca.Dok se pakovanje zagreva na temperaturu zavarivanja mora se stalno kontrolisati i stalno okretati u kovačnici da ne bi pregoreo.Čim metal zablista kao sparkler ovo je pregorevanje.Paket je spreman zavarivanje se vidi kada se kesa ravnomerno zagreje do bijele topline, na njemu nema tamnih mrlja i iskre samo počnu da se odbijaju od njega. Paket, spreman za zavarivanje, uklanja se iz kovačnice i čekićem cijelom dužinom. U budućnosti morate kovanjem rastegnuti paket u traku. Izvlačenje trake treba izvesti na temperaturi grijanja nižoj od temperature zavarivanja, otprilike 950-1000 stupnjeva - žuta toplina. Prilikom kovanja paketa "na rubu" na temperaturi od 950-1000 stepeni, odmah ćete vidjeti da li postoji nedostatak fuzije; umjesto "nedostatka fuzije", slojevi će se razdvojiti. Nedostatak prodora nije tako loš, boraks se ponovo dodaje na mjesto gdje su se slojevi razdvojili i postupak zavarivanja se ponavlja. Izgaranje je strašno. Na mjestu opekotina čelik se više ne može tretirati. Nakon što se pakovanje izvuče u traku, može se vruće rezati ili jednostavno rezati mlinom na recimo tri jednaka dijela. Ovi dijelovi se vraćaju u vreću i proces zavarivanja se ponavlja. Dakle, od 6 slojeva ćete dobiti paket od 18 slojeva, zatim od 54, itd. Uzorak koji je rezultat ovog procesa kovanja naziva se "divlji uzorak damasta". Da biste dobili jasan kontrastni divlji uzorak, potrebno je sakupiti otprilike 300-500 slojeva u paketu. Tokom procesa kovanja, od našeg pakovanja od 3,5 kg ostaje samo oko 2 kg gotovog proizvoda, a ostatak metala je izgoreo tokom procesa kovanja. Da bi se poboljšao kvalitet čelika iz Damaska, posljednje izvlačenje paketa u traku treba izvesti na temperaturi od 850-900 stupnjeva, crveno-narandžaste boje topline. To vam omogućava da postignete fino zrnatu čeličnu strukturu. Damask čelik je najbolje očvrsnuti u rabljenom mašinskom ulju. Nakon stvrdnjavanja, uzorak na čeliku postaje još jači. Damaski čelik se ne može očvrsnuti u vodi, on se tu jednostavno može slomiti. Japanski kovači očvršćavaju svoje mačeve u vodi, ali ih pre stvrdnjavanja premazuju vatrostalnom glinom. Nakon gašenja u ulju, Damask će imati tvrdoću od približno 60-64 Rockwell jedinice. Za ublažavanje unutrašnjeg naprezanja u Damask čeliku, mora se osloboditi. To se radi tako što se čelik zagrije dva puta na temperaturu od 180-200 stepeni u trajanju od 1 sata. Ovaj proces se može izvesti čak i kod kuće u kuhinji u pećnici. Uzorak na čeliku otkriva se nagrizanjem u 5% otopini dušične kiseline ili željeznog klorida. Svaki majstor za sebe odabire koncentraciju željeznog klorida. Morate početi učiti kako napraviti Damask čelik sa "divljim Damaskom", a odatle možete preći na izradu složenijih uzoraka. Još jedan savjet za one koji griju paket u kovačnici na ugalj. Preporučljivo je koristiti koks kao gorivo, manje začepljuje rešetke i proizvodi više topline. Preporučljivo je zagrijati sam paket u gornjim slojevima uglja ili čak na vrhu uglja. U ovim slojevima vazduh koji prolazi odozdo prema gore ostaje praktično bez kiseonika. Sav kisik sagorijeva prolazeći kroz ugalj, a u gornjim slojevima uglja je visoko obogaćen ugljičnim dioksidom. Kao rezultat toga, u gornjim slojevima uglja metal gotovo da nije oksidiran i djelomično je karboniziran i reduciran.
pozdrav svima zanatlije mozga! Nakon skoro godinu dana "komunikacije" sa čekićem i nakovnjem, konačno sam stekao potrebno iskustvo i alate za izradu kovanih zanati, kao što je mali "Damask" nož od ovoga moždani članci.
A počeo sam, inače, sa malim maljem kao nakovnjem, koji sam udarao malim čekićem.
Sada ćemo razgovarati o stvaranju malog, kovanog, nerezbarenog noža vlastitim rukama pomoću domaće kovačnice, nakovnja, čekića i odlučnosti. Ne pretvaram se da sam profesionalac, a ovo sigurno nije jedini način da dobijem zavareni Damask; ovo je priča kako sam to uspio.
Damaski čelik danas se naziva zavareni Damask, dobijen od zavarenih metalnih ploča raznih brainsteel, naknadno kovan i tordiran. To je kao da oblikujete različite boje plastelina zajedno i uvijate ga kako biste stvorili valoviti uzorak. Nakon kovanja, takav radni komad se podvrgava jetkanju, pri čemu se različiti metali obratka neravnomjerno erodiraju, stvarajući tako lijep kontrast. Originalni čelik iz Damaska dobiva se na drugačiji, vrlo specifičan način (iako izgleda slično modernom Damasku), a malo ljudi zna kako ga napraviti; ta činjenica je dala Damasku reputaciju metala navodno obdajenog magičnim moćima. A razlog ove „moći“, slično samurajskim mačevima, je proces koji omogućava da se dobije homogeniji, a samim tim i željenih kvaliteta, čelik, koji se ne može postići na druge načine, te omogućava uključivanje niskokvalitetni i visoko/niskougljični čelik u radnom komadu. Što rezultira mnogo kvalitetnijom oštricom.
PAŽNJA!! Nož može biti opasan, ne dajte ga osobama sa psihičkim smetnjama!!!
Korak 1: Materijali i alati
- čelične ploče dva ili više razreda (po mogućnosti visokougljične) koje će biti u suprotnosti jedna s drugom, uzeo sam visokougljični čelik 1095 i čelik 15n20, sa malim sadržajem nikla, koji će dodati svjetlinu i kontrast nakon jetkanja
- fluks (boraks, koji se može kupiti u prodavnici željeza)
- komad armature, dugačka šipka (zavariće se za radni predmet kao ručka)
- drvo po izboru za dršku noža
- epoksidna smola (idealno stvrdnjavanje za 5 minuta)
- mesingane zakovice
- sastav za obradu drveta drške, koristio sam laneno ulje
– ulje za stvrdnjavanje metala (biljno)
- feri hlorid
- nakovanj (po mogućnosti pravi čelični nakovanj, mada ako ga nemate, poslužit će vam neki drugi trajni predmeti: komad šine, malj, veliki metalni uložak, stari stub za vez ili samo veliki jaki ,tvrda i ravna podloga.Sjetite se kako je sve počelo udarcima kamenom o veliki kamen)
— čekić (koristio sam težinu od 1,3 kg, sa poprečnim udaračem)
- kliješta
- zavarivanje (opciono, ali preporučljivo za zavarivanje ploča jedna na drugu i zavarivanje ručke, ako nemate zavarivanje, ploče možete čvrsto omotati žicom)
— kovačnica (sposobna zagrijati radni predmet na temperature potrebne za kovanje, što je vrlo važno za kvalitetno spajanje ploča jedna s drugom, više o tome kasnije)
- tračna brusilica ili turpija sa puno strpljenja
- pećnica ili drugi način očvršćavanja
- bušilica ili mašina za bušenje
- porok (veoma korisna stvar)
Korak 2: Sastavljanje radnog komada
Čelične ploče se režu na potrebnu veličinu veličina mozga, moj na primjer 7,6x1,2cm; Štoviše, što je obradak veći, to ga je teže oblikovati čekićem. Prije zavarivanja u hrpu, ploče se čiste sa svih strana od hrđe i kamenca. Zatim se slažu ploče, naizmjenične klase čelika, tako da se moj radni komad sastojao od 7 ploča, od kojih su tri bile klase 15n20, a četiri klase 1095.
Ploče, poređane jedna u odnosu na drugu, se zavaruju (ne obraćajte previše pažnje na moj šav), a zatim se na hrpu zavaruje ručka kako bi se olakšalo rukovanje obratkom tokom kovanja. Nema ništa loše, pogotovo nakon što je gomila ploča zavarena, u korištenju samo kliješta. Ionako sam kovao svoju.
Korak 3: Prvo kovanje hrpe
Malo o mojoj kovačnici: napravljena je vlastitim rukama iz prazne (namjerno sam kupio novu iz predostrožnosti) plinske boce, iznutra obložene slojem kaolinske vune od 5 cm i vatrostalnog cementa. Grije se gorionikom tipa Ron-Reil, o čemu ima mnogo dobrih moždani članci. Sama kovačnica nije posebno velika i može se bez problema zagrijati na potrebnu temperaturu.
Dakle, radni komad s ploča se zagrijava do trešnje-crvene boje; toplina za to ne mora biti jako jaka. Grijana gredica domaći proizvodi posuti boraksom, koji se odmah počinje topiti i mora se pustiti da uđe između ploča. Ovo će ukloniti kamenac i spriječiti oksidaciju sprečavajući kisik da dođe u kontakt s metalom. Ova akcija će osigurati čistoću metala obratka.
Zatim se radni komad ponovo zagrijava u kovačnici i postupak se ponavlja još nekoliko puta, ne zaboravljajući očistiti kamenac ako je potrebno. I nakon toga se radni komad zagrije na temperaturu kovanja, ne mogu tačno reći koliko, ali vjerujem da je negdje u području od 1260-1315 stepeni Celzijusa. Na ovoj temperaturi obradak će imati vrlo svijetlu žuto-narandžastu boju, sličnu umjerenoj dnevnoj svjetlosti.
Kako biste izbjegli gubljenje vremena, pobrinite se da nakovanj i čekić budu pri ruci i da ima dovoljno slobodnog radnog prostora.
Zatim se radni komad brzo postavlja na nakovanj i laganim, mekim udarcima, ravnomjerno po cijeloj površini, počinje kovanje ploča. Zatim se radni komad ponovo stavlja u kovačnicu i zagrijava na temperaturu kovanja, a zatim se kuje udarcima srednje snage.
I nakon toga, radni komad se rasteže tako da se može saviti.
Korak 4: Preklapanje radnog komada
Vrijeme je za povećanje broja moždanih slojeva u radnom komadu. Da bi se to postiglo, radni komad se kuje na dužinu dvostruko veću od originalne dužine, ali je važno da se ravnomjerno rastegne, a ne samo rastegne. U sredini rastegnutog obratka izrađuje se poprečno udubljenje debljine 3/4 ili 4/5 urezom, dlijetom ili drugom pogodnom metodom, uz koje se obradak zatim presavija na pola na ivici nakovnja, okreće preko i kovani po cijeloj dužini, pazeći da se polovice ne pomiču jedna u odnosu na drugu duž bočnih rubova.
Zatim se ponavlja proces grijanja/kovanja iz prethodnog koraka: fluks, toplina, hlađenje, grijanje, kovanje, kovanje. Postupak povećanja broja slojeva se ponavlja do potrebnog broja ovih slojeva, tako da sam ga presavio 4 puta i dobio 112 slojeva. (Ako želite više slojeva, molimo, tada će uzorak biti manji. Formula za izračunavanje slojeva je sljedeća: početni broj * 2 na stepen broja preklopa, odnosno 7 * 2^4 = 112) .
Zatim se radni komad zagrijava do temperature kovanja domaći proizvodi postavljen u žlijeb nakovnja, dobro uvijen, a zatim mu se opet daje pravokutni oblik. Ali prije uvijanja, obradak se probija u uglovima tako da njegov oblik postane zaobljeniji, jer se prilikom uvrtanja i obrnutog kovanja u pravokutni radni komad mogu formirati inkluzije i nečistoće iz nastalih nabora ako je temperatura obratka niža od kovanja. temperatura.
Nakon toga trening mozga ponovo se kuje (ponovio sam nekoliko puta), i ohladio, a da bi se uverio da je kovanje ujednačeno, očistio sam jedan od krajeva obratka. Prilikom samog kovanja, posebno u prvoj fazi, važno je održavati visoku temperaturu obratka i biti oprezan, inače možete odvojiti slojeve jedan od drugog (ovo se još naziva i raslojavanje, što nije nimalo dobro) .
Korak 5: Model i grubo profilisanje
Sada morate zamisliti profil budućeg noža i grubo ga iskovati iz blanka. Što preciznije možete kovati profil i kosinu, manje ćete se morati mučiti oko brušenja (na mašini ili turpijom). Ima dosta toga o ovoj temi moždani članci iskusniji kovači, pa neću u detalje. Suština je da se radni komad ponaša otprilike kao plastelin, a kada se zagrije, potrebno ga je udariti u željenom smjeru.
Korak 6: Brušenje profila
Završno oblikovanje profila izvodi se brusilicom i turpijom. Zalihe čaja, jer će vam to najvjerovatnije potrajati, osim ako naravno nemate mlin mašina za mozak.
Korak 7: Brušenje, brušenje, brušenje...i razmišljanje o smislu života
Korak 8: Završen profil
Nakon profila zanati formiran, još ga treba finalizirati turpijom sa finijim zrnom, koristio sam 400s. Rub sečiva je naoštren skoro, ali ne u potpunosti, potrebno ga je ostaviti malo neoštrenim kako se pri otvrdnjavanju rubni materijal ne bi deformirao. Nakon toga se u dršci noža buše rupe za zakovice i pripremaju drvene matrice za ovu dršku.
Korak 9: Uzbudljiv trenutak
Stvrdnjavanje.
Ili će "napraviti" vašu oštricu ili će je uništiti. Važno je koncentrirati se i biti oprezan, inače možete deformirati i uništiti oštricu. Metoda koju sam koristio nije najtemeljitija metoda trening mozga, ali mi je bio jedini dostupan sa alatima koji sam imao, a ulje je bilo najbolje što sam mogao dobiti.
Prije stvrdnjavanja, oštrica se mora normalizirati. Ovo će ublažiti naprezanja nastala tokom kovanja i uvrtanja i smanjiti vjerovatnoću savijanja tokom kaljenja. Ova normalizacija se vrši zagrijavanjem oštrice iznad njene kritične temperature (kada više nije magnetizirana, pa je korisno imati magnet pri ruci) i hlađenjem na zraku. Proces se ponavlja tri do pet puta, tako da sam to uradio 5 puta. Osim toga, ova radnja će vam pomoći da vježbate vađenje oštrice iz kovačnice, jer nikakva oklijevanja nisu dopuštena tijekom kaljenja. Ova akcija je prikazana na fotografiji sa mojim visećim nožem. Ono što je također cool kod ovog dijela je da kako se hladi, dolazi do oksidacije, koja počinje otkrivati uzorak čelika.
Gašenje: Oštrica se ponovo zagreva iznad kritične temperature, a zatim brzo uklanja i stavlja, prvo vrhom, u toplo biljno ulje (za takve marke brainsteel poput moje). Za zagrijavanje samog ulja možete jednostavno zagrijati nešto metalno i baciti ga u posudu s uljem; na primjer, ja sam koristio štaku za spavače. Promiješajte ulje, tako ćete dobiti ravnomjernije stvrdnjavanje. Ako je vaš čelik s visokim udjelom ugljika, nemojte koristiti vodu da ga očvrsnete, to će samo uništiti oštricu jer se voda prebrzo hladi, što nije prikladno za čelik s visokim udjelom ugljika.
WITH ispod drveta Sada ga treba tretirati kao staklo, jer ako je oštrica pravilno kaljena, toliko je krhka da se može slomiti ako padne.
Nakon ovoga dolazi red na odmor.
Korak 10: Kaljenje metala
Kaljenje je proces davanja određene tvrdoće oštrici kako bi se povećao njen vijek trajanja i snaga. To se postiže zagrijavanjem oštrice na određenoj kontroliranoj temperaturi. Odmor igre mozga Provela sam u rerni sat vremena na 205 stepeni Celzijusa. “Pecite” dok se na ekranu ne pojavi “spremno”.
Korak 11: Graviranje
Unaprijed se izvinjavam zbog nedostatka fotografija ovog i narednih koraka, ali proces je prilično jednostavan. Željezni hlorid se priprema prema uputama koje su priložene uz njega. uputstva za mozak, a zatim se oštrica drži u njoj onoliko dugo koliko je navedeno u istim uputama. U mom slučaju, to su 3 dijela vode na 1 dio željeznog hlorida i ostavite da odstoji 3-5 minuta. Proces je zaista uzbudljiv, a rezultat izgleda kao Batmanov nož.
Korak 12: Drška i oštrenje
Opet, postoji mnogo tehnika i uputstava kako to učiniti kako to učiniti dršku noža i naoštriti ga, tako da mogu bez detalji mozga. Dozvolite mi da kažem to za moje zanati Odabrao sam kalupe od trešnje, koje sam zalijepio na dršku noža epoksidnim ljepilom i učvrstio sa dvije mesingane zakovice. Izbrusila sam ga granulacijom 400 i premazala lanenim uljem.
Za oštrenje ne koristim nikakvu posebnu, radno intenzivnu metodu, već uglavnom koristim običan brusni kamen.
Korak 13: Vrijeme je da se potapšate po leđima, nož je spreman...
Ovo je moj gotov nož, dug oko 15 cm. Ljudi bi mogli pomisliti da je to prilično smiješno, ali nemam pojma kako je nastao ovaj fensi obrazac.
Hvala ti za pažnja mozga, nadam se da je ovo nekome korisno!
To je vrlo radno intenzivan i dugotrajan proces koji zahtijeva veliko iskustvo i znanje kovačkog zanata. Tehnologija izrade osigurava visoku kvalitetu proizvoda zahvaljujući optimalnoj izmjeni slojeva s različitim parametrima. Koriste se kao podloga za omekšavanje između slojeva sa visokim udjelom ugljika, zbog čega dobiva posebnu oštrinu i tvrdoću.
Istorija porekla
Oštrice napravljene od čelika iz Damaska nikada se ne proizvode u velikim količinama. Uvijek postoje u jednom primjerku i odlikuju se jedinstvenom strukturom koja nema usporedbu.
Damaski čelik danas je, prije svega, izuzetan kvalitet i domišljatost majstora. Naziv ove legure dolazi od grada Damaska, koji se nalazi u Siriji, koji je bio najveći centar najrazličitijih zanata na Bliskom istoku. Međutim, postoji i mišljenje da je ova legura izumljena u Indiji. Evropljani su prvi put vidjeli proizvode od ovog čelika u Damasku, od tada je legura dobila naziv „Damascus steel“, pod kojim se i danas koristi. Tehnološki proces je bio vrlo složen, a tajna njegove izrade bila je vrlo pažljivo čuvana. Ovo objašnjava vrlo visoku cijenu oružja napravljenog od legure Damaska. Po prirodi proizvoda možete odrediti majstora koji ga je napravio. Svaki kovač ima svoj karakterističan stil i „rukopis“ sa tajnama
Proces stvaranja
Damask čelik, čija proizvodnja uključuje ispravan odabir vrsta čelika, poznavanje njihovog kemijskog sastava i kvalitetnu obradu, karakterizira neobičan uzorak oštrice.
U grupu Damask čelika spadaju rafinirani čelici i zavarivački Damask. Tajna je u pažljivom kombiniranju ploča od blankova s različitim sadržajem ugljika. Radni komadi su međusobno povezani zavarivanjem i kovanjem. Proces se može ponoviti nekoliko puta. Rezultat je legura sa kombinacijom prednosti željeza i visokog ugljika od kojih se prave ploče, zagrijane u kovačnici, nakon čega se zarezi intenzivno kovaju u kovačnici.
Time se postiže veća čvrstoća legure. Zatim se radni komad kuje u ploču, reže i ponovo stavlja u kovačnicu. Proces se može ponoviti nekoliko desetina puta. Neki prazni noževi mogu imati do 500 slojeva čelika. Da bi se dobio karakterističan uzorak na oštrici, praznine se urezuju.
Mozaik Damask
Nedavno je posebno popularan mozaik damast. Ovako izrađen damask čelik se razlikuje od kovačkog čelika po tome što se dizajn uzorka vrši unaprijed postavljanjem profila i kontrastnih metala unutar radnog komada. Nakon što su dijelovi spojeni kovanjem, unutar radnog komada se stvara složeni paket. Damask čelik koristi iste principe kao i originalni Damask.
Postoji mnogo mišljenja o čeliku iz Damaska. Neko tvrdi da je njen recept izgubljen. A kad kažeš da je to čelik iz Damaska, pogledaju te sa osmehom i odu. Drugi uopšte nisu čuli mnogo o tome i postavljaju smešna pitanja: "Čime je ovo nacrtano?" ili "Zašto oštrica nije polirana?"
Naravno, pošteno radi, treba napomenuti da je iz godine u godinu sve manje neznalica (posebno u gradu Moskvi). Jednom kada osoba jednom upotrijebi nož napravljen od visokokvalitetnog Damaska, nikada neće kupiti nož napravljen od bilo kojeg drugog čelika.
U pogledu svojstava rezanja, visokokvalitetni damask čelik je nekoliko puta bolji od ostalih vrsta čelika (bilo da se radi o 65X13, 440C, 95X18). Jedini nedostatak mu je što hrđa. Stoga joj je potrebna stalna njega. Radila sam nožem - osušila, namazala neutralnim uljem ili mašću i sklonila. Ako se na čeliku iznenada pojave zarđale mrlje, potrebno ih je ukloniti vrlo finim brusnim papirom i uljem, ili još bolje, kerozinom. U principu, briga za takav nož nije ništa više od brige o pištolju s nehromiranim otvorima. Sve nevolje su nadoknađene odličnim reznim svojstvima (koja se ne mogu porediti ni sa jednim nerđajućim čelikom: domaćim i uvezenim). Pogledajmo tajnu reznih svojstava čelika iz Damaska. Prvo, u tehnologiji proizvodnje. Damask je napravljen na sljedeći način. Dobija se kao rezultat dugog tehnološkog procesa, koji se izvodi isključivo ručno. Osnova je uzeta od nekoliko vrsta čelika (tvrdih i mekih) koji se sastavljaju u određenom redoslijedu kako bi formirali paket (Ne imenujemo čelične klase, jer tajna dobrog Damask čelika leži upravo u pravilnom odabiru i proporcijama od raznih metala). Preduvjet je da se koristi više tvrdih čelika nego mekih. Čelični paket se stavlja u kovačnicu i zagrijava do temperature kovanja. Nakon toga se primjenjuju posebni aditivi koji sprječavaju stvaranje oksida koji sprječavaju zavarivanje ploča različitih vrsta. Zatim se paket nekoliko puta udari čekićem i šalje u kovačnicu da se zagreje za zavarivanje. Čim se paket zagreje, taloži se ispod čekića, zatim se vraća nazad u kovačnicu i zagreva. naknadno povlačenje. Kada je ploča zavarena i oblikovana po veličini, ponovo se zagreva i isecka na potreban broj ploča koje se čiste od oksida i sklapaju u pakovanje. Ceo proces se ponavlja iznova. Broj ponavljanja procesa je proporcionalan kvaliteti proizvoda, odnosno redosledu. Nakon procesa zavarivanja, a može ih biti od tri do deset, ploča se otkuje na potrebnu veličinu oštrice. Tada se čelik normalizira i radni komad ide u daljnji rad. Ovako dobijen čelik karakterizira povećana čvrstoća, odlična svojstva rezanja i ljepota. Damask Russian Bulat LLC ima 400 slojeva metala ili više. Kao rezultat procesa, pojavljuje se jedinstveni uzorak, jedinstven kao otisak prsta.
Ponekad na izložbama čujete da je kupljeni nož od čelika iz Damaska brzo postao tup. Odgovor je jednostavan. Ili je neko kupio "Damask" (tj. nerđajući čelik 65X13, 95X18 ugraviran na poseban način), ili je kupio Damask zavaren od mekih metala. Mnogo je lakše i brže zavariti takav metal. Vizuelno ga je razlikovati od visokokvalitetnog Damaska gotovo je nemoguće. Meki damask se ranije koristio za izradu oružja, jer... Za ove svrhe bila je potrebna viskoznost, a svojstva rezanja metala nisu bila potrebna. Nož od mekog Damaska (ma koliko lijep bio njegov dizajn!) seče gore od bilo kojeg noža od nehrđajućeg čelika. Kada pokušavate očvrsnuti takav nož, koliko god se trudili, često nije teži od 48 jedinica. H.R.C. Nož ruske kompanije Bulat ima tvrdoću od najmanje 60 jedinica. HRC (obično 62-64 HRC jedinice). Neki vjeruju da je nož na 64 jedinice. HRC je krt.
Ovo je prilično primjenjivo na homogene čelike (U10, 95X18), ali se ni na koji način ne odnosi na ispravno kovani Damask. To, naravno, ne znači da je nož tvrdoće 64 jedinice. HRC se može saviti u prsten! Ali s ograničenim kontaktom s kostima (pri rezanju životinje), kao i sa malim udarcima sjeckanjem, ova kombinacija tvrdoće i elastičnosti je sasvim dovoljna. Dobar čelik za nož ne bi trebao biti samo tvrd, već i elastičan. Odgovorimo na pitanje: "Kako nož postaje tup?" To se dešava na dva načina. Ako pogledate oštricu tupog noža pod mikroskopom, možete razmotriti dvije situacije:
Rezna ivica je savijena. (Ovo ukazuje da je čelik previše mekan);
Rezna ivica se odlomila. (Ovo ukazuje da je čelik pretvrd.)
U lovu sam morao da posmatram rad noža od čelika 95X18. Vlasnik je uvjeravao da je nož kupio za pristojan novac od jednog od poznatih majstora (tokom prodaje nož je pohvaljen: tvrdoća 70 HRC jedinica, čelik uzet iz krhotina svemirskog broda, lasersko oštrenje itd.). Ali kada je lov došao do kraja, los je uhvaćen, vlasnik "divnog noža" prilazi lovcu i nudi mu rad s nožem. Nakon nekih pet minuta, lovac ljubazno vraća nož i savjetuje da kupimo nešto bolje (kažu, takav nož je pogodan samo za rezanje masti i kobasica!). Vlasnik je uvrijeđen i pokušava sam iskasapiti životinju.
Iznenađen je kada primijeti da nož klizi i ne seče... A razlog je sljedeći. Nož je zaista bio otvrdnut do ekstremne tvrdoće. Čelik 95X18 ionako nije posebno fleksibilan, ali kada se očvrsne na više od 60 jedinica. HRC generalno gubi svu elastičnost. U ovom slučaju, prilikom početka rada, rezna ivica se jednostavno odlomila. Štaviše, to nije vidljivo vizuelno. Kada ponovo pokušam da naoštrim nož, sve se ponavlja. Često se oštrica lomi tokom procesa oštrenja, pa nastaje paradoks: naoštrite oštricu, oštrica se istroši, ali nož je i dalje tup!
Situacija je drugačija sa mekim čelikom. Na primjer, 40X13. Kada takav nož postane tup, rezna ivica se savija. Takvim nožem je moguće rezati ako kod sebe držite kamen za montažu - malo radiš, promješaj po kamenu, opet radi, opet promiješaj. Ovo je nesumnjivo bolje od prvog slučaja!
Optimalna kvaliteta nerđajućeg čelika je 65X13. Iako je daleko od kvalitetnog Damaska. Ovaj razred čelika se često naziva medicinski čelik. Za ljude odgajane u Sovjetskom Savezu, izrazi „medicinska“, „vojna“, „svemir“ imaju magično dejstvo. 65X13 je dobar čelik za noževe. Ali termin "medicinski" je teško primijeniti na njega. Prvo, skalpeli od čelika 65X13 počeli su se proizvoditi tek kasnih 80-ih, a prije toga su korišteni ugljični čelici U8, U10 obloženi hromom.
Drugo, zadaci hirurga, koji tokom operacije pravi vrlo male rezove, i lovca, kolje losa ili medveda, potpuno su različiti. Osim toga, medicinski skalpel se ne koristi ponovo tokom operacija (ubrzo su se pojavili skalpeli sa jednokratnim uklonjivim oštricama). Dakle, izraz „medicinski“ čelik nikoga ni na šta ne obavezuje. Iako ovaj čelik već dugo koristimo za jeftine modele.
Vratimo se čeličnim noževima iz Damaska. Ove noževe, koje proizvodi ruska kompanija Bulat, testirali su lovci u raznim dijelovima zemlje. 99% daje pozitivnu ocjenu performansi noža. 1% su ljudi koji koriste nož u druge svrhe. (Na primjer, bio je jedan gospodin koji je pokušao nožem prerezati ventil traktora, drugi, teško pijan, bacio je nož na drvo itd.). Prema recenzijama raznih lovaca, dva losa zaredom su oderana i iskasapljena nožem bez dodatnog oštrenja; pet malih veprova; veliki cepač; nekoliko dabrova. Maslennikov V.S. Ja sam lično pokušao da skinem kožu dva losa nožem sa jedne tačke oštrenja (nož je nakon toga nastavio da seče!). Ako pogledate pod povećanjem oštricu noža iz Damaska nakon rezanja losa, vidjet ćete mikro-testeru. To se dogodilo zbog činjenice da su mekani čelici bili malo zgužvani, dok su tvrdi ostali oštri zbog dodatnog viskoziteta stečenog tokom procesa kovanja. Stoga, kada pogledamo oštricu noža nakon dužeg rada, oštrica mjestimično blista i čini se da je nož postao tup, ali kada počnemo rezati, ispada da nož seče ništa gore od novog. ! Čak i kada nož iz Damaska postane potpuno tup, dovoljno ga je pažljivo naoštriti kamenom za oštrenje kako bi mu se vratila svojstva rezanja. Ovde dolazi do izražaja efekat ispravljanja mekih delova rezne ivice. Nakon dužeg rada, u zimovnici ili na lovačkoj bazi, nož treba obrisati, reznu ivicu namjestiti na dobrom kamenu, podmazati uljem i staviti u kofer.
Pitanje koje mnoge zanima je "Šta je bolje: damask ili damask čelik?" Šta je damask, a šta damast čelik? Čelik pripremljen od ploča kroz proces kovačkog zavarivanja obično se naziva "Damask". Čelik, otopljen u lončiću i na poseban način ohlađen, obično se naziva „damast čelik“. Postoji i srednja tehnologija gdje se livene ploče miješaju s drugim čelicima putem kovačkog zavarivanja. Sa potrošačke tačke gledišta, dobar damast i dobar damast čelik su jedno te isto. Ista tvrdoća, isti efekat mikro-testere, lako se oštri... Loš damask i loš damast čelik su identični: ni jedno ni drugo neće rezati! Da ne biste kupili loš nož, morate kupiti nož od renomirane kompanije sa garancijom kvaliteta.
Sada postoji mnogo različitih individualnih preduzetnika i novih kompanija koje odnedavno proizvode noževe. Ranije su se organizatori ovih preduzeća bavili svime osim obradom metala; i nemaju apsolutno nikakvo razumijevanje o metalima. Nemaju potrebnu proizvodnu bazu, ne prave oštrice, već ih kupuju gdje je jeftinije... Kada kupujete nož od takvih kompanija, teško je nadati se da će dugo služiti (iako nema pravila bez izuzetaka). Iako su cijene mnogih individualnih poduzetnika za noževe iz Damaska prilično niske (od 900 rubalja do 1500 rubalja). Prilikom kupovine noža, imajte na umu da ako slijedite tehnološki proces, nož od damaska čelika koštat će od 2000 rubalja. do 3500 rub. Iskušani jeftinijim noževima, rizikujete da se sjetite poslovice: „Škrtac plaća dvaput!“ Lijev damast čelik je nešto skuplji za proizvodnju od damaska. Pitanje: "Zašto jedan nož iz Damaska iste kompanije košta 3.000 rubalja, a drugi 300 dolara?" Skupi noževi koriste krajnji damask. Šta je ovo, „kraj Damaska oštrica“?
Uzmite dvije, tri ili četiri ploče damaska s različitim uzorcima, slojevima i svojstvima. Zavareni su zajedno po visini oštrice i prate konturu rezne ivice. Šta ovo daje?
Ovo dodaje ljepotu proizvodu (zbog lijepo odabranih tri ili četiri uzorka);
Omogućava postavljanje vrlo tvrdog Damaska sa velikom količinom tvrdog metala na oštricu; mekani Damask se koristi na kundaku oštrice (isti onaj od kojeg su napravljene cijevi pištolja). Zahvaljujući kombinaciji ovih damasta povećava se snaga noža. Svojstva rezanja takve oštrice (iako ne mnogo) se povećavaju.
Glavni efekat krajnjeg damasta je lepota i jedinstveni ručni rad. Najbolji specijalista za krajnji Damask u Rusiji je gospodin Arhangelski i njegova ćerka Marija. Njihove cijene su, naravno, mnogo veće. Treba odgovoriti na još jedno pitanje: „Koliko slojeva ima vaš damast?“ Za sebe smo odredili optimalan omjer cijene i kvalitete - 400 slojeva. Čak ni stručnjak ne može vizualno odrediti broj slojeva. Po pravilu, kovači znaju koliko su slojeva iskovali. Za svaku seriju Damaska se vodi evidencija... Od kupaca na izložbi čujete: „Vaš Damask ima 400 slojeva, ali vaši komšije imaju 600 slojeva!“ Važno je zapamtiti: zavisi od toga na šta nanosite. Možete kovati Damask sa 600 slojeva eksera i biće gori od Damaska koji ima 200 slojeva dobrog metala. I još nešto. Prilikom kovanja iznad 400 slojeva potrebno je promijeniti proces proizvodnje (potrebno je dodatno zasićiti metal ugljikom, jer ugljik izgara u procesu zagrijavanja), što značajno povećava cijenu radnog komada ( i, shodno tome, nož). Ako se nož sa 1000 slojeva kuje na isti način kao i sa 400 slojeva, onda bez obzira koji metal uzmete, izgledat će kao metal iz limenki. Ali ako ovo shvatite ozbiljno, slijedeći tehnologiju, onda će nož napravljen od Damaska od 1000-1500 slojeva biti bolji od noža od 400 slojeva, ali njegova cijena bi trebala biti najmanje 200 dolara.
Ljudi se često pitaju: "Koji je damast bolji: s uzdužnim uzorkom ili s poprečnim uvijanjem?" Sa stanovišta potrošača to nije važno. Baš kao mozaik damast. Samo neke vrste krajnjeg damaska mogu se razlikovati u radnim kvalitetama. Često su mozaički damasci inferiorni u svojstvima rezanja od običnih. Jer Često se, u potrazi za dizajnom, malo pažnje poklanja svojstvima rezanja metala.
Pitanje koje se često postavlja na izložbama: "Da li vaš nož reže nokte?" Naravno, nije baš jasno zašto bi ljudi sekli nokte nožem?! Možda su zbog prirode posla povezani sa ovim zanimanjem ili imaju mentalne smetnje... Ali mi ćemo ipak pokušati da odgovorimo na ovo pitanje. Recimo odmah da rezanje noktiju nije tako veliki problem! Nož izrađen od bilo kojeg čelika tvrdoće 50 jedinica. HRC će zarezati ekser na radnom dijelu. Morate ga samo strukturno malo promijeniti: debljina oštrice u reznom dijelu treba biti najmanje 1 mm (deblje je bolje), a kut oštrenja je najmanje 45 stupnjeva (deblje je bolje). Naručite takav nož i moći ćete da isječete sve nokte koje želite! Zapamtite da je tvrdoća nokta mnogo manja od tvrdoće noža (čak i od osrednjeg čelika); sve je u dizajnu oštrice. Za Damask čelik, pri rezanju eksera, debljina radnog dijela može biti manja od 1 mm (do 0,6 mm), kut također može biti manji. Postoje noževi koji seku papir, pa režu ekser (udarajući čekićem po kundaku) i onda nož može ponovo da seče papir (mada malo gore). Općenito, ako želite provjeriti kvalitetu oštrice na noktu, nije potrebno da je rezate. Dovoljno je isplanirati nokat ili napraviti male zareze na njemu. Svaki nož napravljen od dobrog čelika iz Damaska može lako izdržati ovu operaciju. Ne uzimamo u obzir noževe sa vrlo tankim radnim dijelom od 0,1 m i tanjim (na primjer, noževi za filete i nož "Uzbek"). Pa ipak, ne preporučujemo takve eksperimente s noževima, jer... Vjerujemo da to nije razlog zašto odrasla osoba kupuje nož.
Naravno, ako u ekstremnoj situaciji morate nožem rezati eksere, kabl ili debelu žicu, to je drugo pitanje. Nema potrebe da se ovo radi osim ako je neophodno. Za to postoje i drugi alati (na primjer: dlijeta, rezači za metal), koji su mnogo jeftiniji od dobrog noža. Uz takve stalne eksperimente, posebno ako se ispostavi da su predmeti koji se režu užareni, vaš nož će se ipak slomiti. Naša kompanija proizvodi noževe za lovce, ribolovce, turiste, kao i za ljubitelje dugih planinarenja. Nož bez problema otvara limenke, lako može rezati trup velike životinje (losa, medvjeda) bez oštrenja, pri blanjanju drva drži oštricu nekoliko dana zaredom. Mogu preraditi nekoliko desetina kilograma ribe. U te svrhe ruska kompanija Bulat proizvodi noževe. Ukoliko se nož koristi za predviđenu namjenu, kompanija daje 10-godišnju garanciju na oštricu! Pošto naša kompanija ima već 13 godina i za to vreme praktično nije bilo pritužbi na oštrice iz našeg Damaska. Ako osoba kupi nož za rezanje noktiju, bacanje drva i sve vrste eksperimenata, onda je bolje da se obrati nekoj drugoj kompaniji. Istina, kao što praksa pokazuje, ako osoba planira slomiti nož, on će ga ipak slomiti, bez obzira gdje i od kojeg čelika je nož napravljen! Ali ovo je već znak ludila.
Svim čitaocima ovog članka želimo dobru kupovinu i uspješan lov!
Materijal je pripremio V.S. Maslennikov, generalni direktor ruskog Bulat LLC preduzeća.
- U kontaktu sa 0
- Google+ 0
- uredu 0
- Facebook 0
