стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

стр. 18

стр. 19

стр. 20

стр. 21

стр. 22

стр. 23

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ,
СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ
ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Дата введения 01.01.91

Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.

В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Марка стали	Массовая доля элементов, %
Марка стали	углерода		марганца	хрома, не более
	Не более 0,06	Не более 0,03	Не более 0,40
		Не более 0,03


		Не более 0,07


		Не более 0,06
		Не более 0,07


		Не более 0,06
		Не более 0,07









			Не более 0,20

Примечания:

1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую - кп, полуспокойную - пс, спокойную - без индекса.

2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.

1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040 %, фосфора - не более 0,035 %.

Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035 %, фосфора - не более 0,030 %.

1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30 %, меди в стали марок 11кп и 18кп - 0,20 %, в стали остальных марок - 0,30 %.

1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть от 0,30 % до 0,60% , никеля - не более 0,15 %, хрома - не более 0,15 %, меди - не более 0,20 %. Массовая доля серы и фосфора - соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.

1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25 % по нижнему пределу.

1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.

1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08 %.

1.1.7. Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали

1.1.7.1 Для проката, изготовленного из стали без внепечной обработки, массовая доля азота не должна превышать:

0,006 % - для тонколистового проката и ленты;

0,008 % - для остальных видов проката.

1.1.7.2 Для проката, изготовленного из стали с внепечной обработкой, массовая доля азота не должна превышать 0,010 %.

1.1.8. По согласованию между заказчиком и изготовителем, что оговаривается в заказе, в спокойной стали, изготовленной с применением металлического лома, допускается остаточная массовая доля хрома и никеля не более 0,40 % каждого.

1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики базового исполнения

2.1.1. Прокат сортовой немерной (НД) длины с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и отклонения от плоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).

2.1.2. Прокат калиброванный немерной (НД) длины с предельными отклонениями для поля допуска - h11, овальностью - не более предельных отклонений по диаметру.

2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной (НД) длины с предельными отклонениями для поля допуска - h11, овальностью - не более половины предельных отклонений по диаметру.

2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный - НГ или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) - ТО.

2.1.5 Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и 3ГП. Прокат группы качества поверхности 2ГП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы 3ГП - преимущественно для холодной механической обработки.

2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности 2ГП не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.

2.1.1-2.1.6. (Измененная редакция , Изм. № 1).

2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:

половины суммы предельных отклонений на размер - для проката размером менее 80 мм;

суммы предельных отклонений на размер - для проката размером от 80 до 140 мм;

5 % диаметра или толщины - для проката размером от 140 до 200 мм;

6 % - диаметра или толщины - для проката размером более 200 мм.

В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины суммы предельных отклонений на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1 / 4 суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.

2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; суммы предельных отклонений на размер - для проката размером 100 мм и более.

Глубину залегания дефектов считают от номинального размера.

2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан.

Допускаются смятые концы и заусенцы.

Косину реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируют, свыше 30 мм - она не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.

2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать 255 HB, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного - 269 HB.

2.1.11. Механические свойства проката в нормализованном состоянии (Ml) должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Марка стали	Механические свойства, не менее
	Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2)	Относительное удлинение δ	Относительное сужение ψ
	Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Примечания:

1. Нормы механических свойств, приведенные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2 % (абс.) и относительного сужения на 5 % (абс.).

Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным в табл. 3.

2. По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25-60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм 2 (2 кгс/мм 2) по сравнению с нормами, указанными в табл. 3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2 % (абс.).

2.1.12. Макроструктура прокатане должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.

2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем

2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора от 0,002 % до 0,006 %.

В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.

2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния от 0,17 % до 0,27 %.

2.2.1, 2.2.2 (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.3. Прокат мерной (МД) длины.

2.2.4. Прокат длины, кратной мерной (КД).

2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12.

2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском) - ТО.

2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы 1ГП - для раскатанных пузырей и загрязнений (волосовин) и испытанием на горячую осадку (65).

Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки.

2.2.8. Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости (КУВ) на термически обработанных (закалка + отпуск) образцах.

Нормы ударной вязкости (У В) должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

2.2.9. Прокат калиброванный в нагартованном или термически обработанном состоянии с нормированными механическими свойствами (М2) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 5.

Таблица 5

Марка стали	Механические свойства проката, не менее
	нагартованного
		Относительное удлинение δ,%	Относительное сужение ψ,%	Временное сопротивление σ т, Н/мм 2 (кгс/мм 2)	Относительное удлинение δ,%	Относительное сужение ψ,%

2.2.10. Прокат с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 6.

Таблица 6

Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы 3ГП допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1 / 2 , суммы предельных отклонений на диаметр или толщину.

2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью (ТВ2) в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 7.

Таблица 7

Марка стали	Число твердости HB, не более
	для горячекатаного и кованого проката		для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности
	без термической обработки	после отжига или высокого отпуска	нагартованного	отожженного или высокоотпущенного

2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120 .

2.2.13. Прокат из стали марок 08, 10, 15 и 20 с обеспечением свариваемости (ГС).

Для проката из стали других марок для обеспечения свариваемости заказчик указывает в заказе формулу углеродного эквивалента или уточняет химический состав стали.

2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 1,5 % диаметра или толщины на сторону (1С).

2.2.4 - 2.2.14 (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.15 Прокат из стали марки 50 с массовой долей серы и фосфора не более 0,025 % каждого. В этом случае обозначение марки - 50А

2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем

2.3.1. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %.

2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл. 2.

2.3.3. Прокат с массовой долей серы от 0,020 % до 0,040 %.

2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025 %.

2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030 %.

2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,25 %.

2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев (УЗ) и смятых концов.

2.3.8. Нагартованный прокат с повышенной на 15 HB по сравнению с приведенной в табл. 7 твердостью (ТВ3).

2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами (М3), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка + отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.

Таблица 8

Марка стали

Механические свойства проката размером

от 16 до 40 мм

от 40 до 100 мм

Временное сопротивление σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Примечания:

2. Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.

3. Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения. Для прямоугольных сечений диапазоны эквивалентных диаметров приведены в приложении 2.

2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью (ПР) в соответствии с приложением 4.

2.3.9, 2.3.10 (Измененная редакция, Изм. № 2 ).

2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 0,5 % диаметра или толщины на сторону (2С).

2.3.12. Прокат в травленом (Т) состоянии.

2.3.6 - 2.3.12. (Измененная редакция, Изм. № 1 ).

2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.

2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.

2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).

Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.

2.3.16. Прокат из стали марок 45, 50, 50А с контролем твердости (ТВ4) на закаленных образцах в соответствии с требованиями, указанными в табл. 8а.

Таблица 8а

2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката.

2.3.13 - 2.3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

2.4. Допускается в технических условиях на конкретную продукцию предусматривать дополнительные или повышенные характеристики, не предусмотренные настоящим стандартом.

Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.

2.5. Маркировка и упаковка проката - по ГОСТ 7566 .

2.5.1. Упаковка калиброванного проката - по ГОСТ 1051 , со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955 .

2.5.2. Маркировку наносят непосредственно на продукцию, если продукция не подлежит упаковке, и на ярлык, если продукция упакована в связки, мотки и бухты.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокат принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).

По согласованию изготовителя с потребителем партии формируются из стали одной марки нескольких плавок одного размера.

Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566 .

При использовании для полуспокойной стали других (кроме кремния) раскислителей делается соответствующее указание в документе о качестве.

Для проката, принимаемого с характеристиками, устанавливаемыми потребителем в соответствии с пп. 2.2 и 2.3, в документе о качестве указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.

3.2. Прокат подвергают приемосдаточным испытаниям.

3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:

1) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565 . Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

2) для контроля качества поверхности и размеров - все прутки, полосы и мотки;

3) для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на ударный изгиб, определения глубины обезуглероженного слоя - два прутка, полосы или мотка;

4) для проверки твердости - 2 % прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;

5) для испытания на растяжение - один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в нагартованном, отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии;

6) для определения прокаливаемости - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша стали всех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки - ковша стали марок, содержащих бор;

7) для определения величины зерна - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;

8) для испытания на осадку - три прутка, полосы или мотка;

9) для определения твердости после закалки - два продольных образца от плавки.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566 .

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.9 , ГОСТ 27809 , ГОСТ 12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.9 , ГОСТ 27809 , ГОСТ 12359 .

4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10 × . Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877 , ГОСТ 162 , ГОСТ 166 , ГОСТ 427 , ГОСТ 3749 , ГОСТ 5378 , ГОСТ 6507 , ГОСТ 7502 , или инструментов, поверенных или прошедших калибровку.

4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

для испытания на ударный изгиб - по одному образцу каждого типа;

для контроля макроструктуры - один темплет.

4.6. Отбор проб для испытаний на осадку - по ГОСТ 7564 .

4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл. 3 и 5 проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1), по табл. 4 и 8 - по ГОСТ 7564 (вариант 2).

4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.

Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или передельной заготовки (в плавочном контроле).

Образцы нагревают до температуры ковки от 850 ºС до 1000 ºС и осаживают на 65 % относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.

4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012 . Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.

4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для измерения твердости подвергают зачистке; при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789 .

4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Для проката диаметром или толщиной до 25 мм включительно испытание допускается проводить на образцах без механической обработки.

Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1 или 11.

Направление оси образца - вдоль направления прокатки.

4.11. Для проведения испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 3 образцы для проката без термической обработки и для термически обработанного проката (кроме нормализованного) вырезают из нормализованных заготовок диаметром (стороной квадрата) 25 мм. Для проката размером менее 25 мм нормализацию проводят в готовом сечении, без вырезки заготовки.

Примечание - От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок размером сечения 90 - 100 мм.

Для нормализованного проката испытание на растяжение проводят на образцах, изготовленных из заготовок диаметром (стороной квадрата) 25 мм, отобранных от проката в состоянии поставки

4.12. для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями таблицы 8 вырезают из термически обработанных заготовок. Размер заготовки указывается потребителем. При отсутствии в заказе размера заготовки он выбирается изготовителем и указывается в документе о качестве.

4.13. Режимы термической обработки заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7, для контроля твердости после закалки - в приложении 9.

4.14. Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243 .

Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.

4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763 .

4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657 .

4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639 .

4.18. На стали одной плавки, прошедшей испытания на макроструктуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить.

4.19. Допускается у изготовителя применять статистические и неразрушающие методы контроля по методике, согласованной в установленном порядке. При возникновении разногласий и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозку осуществляют в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые - 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов - по ГОСТ 7566 .

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597 , грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления - по ГОСТ 21650 .

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

Схема 1 условного обозначения проката

В конструкторской документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии со схемой 2.

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной твердости прокатки (В1), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590 , из стали марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл. 4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б1), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591 , из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП, с механическими свойствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл. 6, с обезуглероживанием по п. 2.2.14 (1С), термически обработанный (ТО):

Прокат полосовой, обычной точности прокатки по толщине (ВТ1) и ширине (ВШ1), обычной серповидности (ВС), нормальной плоскостности (ПН), кратной мерной длины (КД), общего назначения (ОН), толщиной 36 мм, шириной 90 мм ГОСТ 103 , из стали марки 45, с качеством поверхности группы ЗГП, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без термической обработки:

Полоса ВТ1-ВШ1-ВС-ПН-КД-ОН-36×90 ГОСТ 103-2006 /45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050-88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2B´H´h=32´5,8´4 мм по ГОСТ 5157 , из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32´5,8´4 ГОСТ 5157-83 /35-3ГП-M1-TB1 ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по h11, мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417 , из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051 , с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по п. 2.3.8 (ТВ3), с обезуглероживанием по п. 2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска h11, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559 , из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051 , с механическими свойствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560 , из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051 , с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ) нагартованный (НГ):

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955 , из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ), нагартованный (НГ):

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 1 , Поправка , ).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ
И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЯ
ТВЕРДОСТИ HRC и HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

Таблица 9

Расстояние от торца, мм	Твердость для полос прокаливаемости стали марок

Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Какому ГОСТу должна соответствовать сталь 20? Есть такой ГОСТ. Обычно для сталь 20 указывают ГОСТ 1050, но это не совсем точная формулировка. Более полное название этого нормативного документа ГОСТ 1050 – 88 сталь 20. Подчёркиваю, что ГОСТ 1050 – 88 для сталь 20 регулирует именно химический состав этой марки стали и физические свойства. Любой прокат, например: труба сталь 20, круг сталь 20, лист сталь 20 и так далее имеет собственные ГОСТы о которых мы расскажем чуть ниже.

Заменители Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Какие стали и сплавы могут использоваться, как заменители стали 20? Естественно, что заменители стали 20 – это близкие к ней по химическому составу и физическим свойствам марки стали. Точнее? Пожалуйста – традиционные заменители стали 20 – это сталь 15 и сталь 25. По крайней мере авторитетный справочник – марочник сталей под редакцией М.М. Шишков, называет именно эти марки сталей, как наиболее удачные заменители стали 20.

Поставка и виды проката Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88. Купить Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

В виде какого проката может осуществляться поставка стали 20? Этот вопрос особенно важен для тех, кому надо купить сталь 20. Так вот поставка, а значит и продажа сталь 20 может осуществляться в довольно широком спектре номенклатуры проката. Я думаю, что стоит немного подробнее остановиться на поставке проката из сталь 20.

Сортовой и фасонный прокат – Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Если вы хотите купить сталь 20, то полезно знать, что сортовой и фасонный прокат, когда осуществляется продажа стали 20 соответствует следующим нормативным документам: ГОСТ 1050 – 88, ГОСТ 2590 – 88, ГОСТ 2591 – 88, ГОСТ 2879 – 88, ГОСТ 8509 – 93, ГОСТ 8510 – 86, ГОСТ 8240 – 89, ГОСТ 8239 – 89.

Труба Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Если вы хотите купить трубу сталь 20, то труба сталь 20 может выпускаться в соответствии со следующими нормативными документами: ГОСТ 10704 – 91, ГОСТ 10705 – 80, ГОСТ 8731 – 87, ГОСТ 8732 – 78, ГОСТ 8733 – 87, ГОСТ 5654 – 76, ГОСТ 550 – 75. Именно такую трубу сталь 20 вы сможете найти в продаже.

Круг Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Круг сталь 20 или, как его ещё иначе называют – прут сталь 20 или пруток сталь 20, обычно в продаже находится в виде калиброванного круга сталь 20. Соответствует круг сталь 20 следующим нормативам: ГОСТ 7417 – 75, ГОСТ 8559 – 75, ГОСТ 8560 – 78, ГОСТ 10702 – 78.

Шлифованный прут, круг Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88 и серебрянка.

Круг сталь 20 можно купить и в виде шлифованного прутка и серебрянки. В таком виде проката круг сталь 20 соответствует: ГОСТ 14955 – 77, ГОСТ 10702 – 78.

Лист Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Купить лист сталь 20 можно в нескольких видах проката. Так поставка сталь 20 может быть осуществлена в виде толстый лист сталь 20 – ГОСТ 1577 – 93, ГОСТ 19903 – 74, тонкий лист сталь 20 – ГОСТ 16523 – 89. Лист сталь 20 можно купить и в других видах проката: лента сталь 20 - ГОСТ 6009 – 74, ГОСТ 10234 – 77, полоса сталь 20 – ГОСТ 1577 – 93, ГОСТ 103 – 76, ГОСТ 82 – 70.

Проволока Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Да, сталь 20 можно купить и в виде такого проката, как проволока различного диаметра. Проволока сталь 20 выпускается в соответствии с ГОСТ 5663 – 79, ГОСТ 17305 – 91.

Поковки и отливки Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Это пожалуй самый экзотический вид поставки сталь 20. Так вот поковки и отливки сталь 20 выпускаются по ГОСТ 8479 – 70.

Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88

Какой химический состав у сталь 20? Обратимся к справочнику по маркам сталей М. М. Шишков. Химический состав сталь 20 – специальная таблица ниже по тексту.

Таблица 1.

Название параметра.	Название химического элемента входящего в химический состав сталь 20.	Содержание химического элемента в составе сталь 20. Проценты.	-	-	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Углерод сталь 20 C	0.170 - 0.240	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Кремний сталь 20 Si	0.170 - 0.370	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Марганец сталь 20 Mn	0.350 - 0.650	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Хром сталь 20 Cr	0.0 - 0.250	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Молибден сталь 20 Mo	0.0	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Никель сталь 20 Ni	0.0 - 0.300	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Ванадий сталь 20 V	0.0	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Вольфрам сталь 20 W	0.0	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Сера сталь 20 S	0.0 - 0.040	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Фосфор сталь 20 P	0.0 - 0.035	- -	- -	--	---
Химический состав Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.	Медь сталь 20 Cu	0.0 - 0.300	- -	- -	--	---

Технологические свойства Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Какие технологические свойства имеет сталь 20 ГОСТ? Снова обращаемся к справочнику – марочник сталей М. М. Шишков. К технологическим свойствам стали 20 прежде всего относят ковку стали 20. Температура ковки стали 20 может осуществляться в пределах от 1280 градусов Цельсия до 780 градусов. Охлаждение стали 20 после ковки не требует специальных технологических тонкостей и выполняется на воздухе естественным путём. Если, конечно, не ставится задача закалки стали 20. Какие ещё технологические свойства стали 20 есть в справочнике? Флокеночувствительность – сталь 20 не имеет таковой или как правильно говорят: не чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости – сталь 20 не склонна к хрупкости после отпуска. Обрабатываемость резаньем: при твёрдости стали 20 по Бринеллю равной 126 – 131 и временном сопротивлении разрыву (предел прочности при растяжении) равном 450-490 МПа, коэффициенты К v тв.спл. = 1.7, К v бр.ст. = 1.6. Это коэффициенты обрабатываемости для условий точения резцами соответственно твердосплавными и из быстрорежущей стали. Вот собственно и все параметры, которые относятся к технологическим свойствам стали 20.

Сварка Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88.

Особенных чудес сварка стали 20 не имеет. Свариваемость стали 20 хорошая, сварка стали 20 выполняется без ограничений. Кроме одного момента. Сварка стали 20 после специальной термообработки, например, закалки, отжига или отпуска может потребовать подогрева до 100 – 200 градусов, а для особенно ответственных деталей и качественной сварки приходится выполнять подогрев до 200 – 300 градусов с последующим отжигом места сварки или сваренной детали из стали 20. То есть сварка стали 20 после термообработки выполняется так же, как сварка ограниченно свариваемых сталей и трудносвариваемых сталей. Есть такие технологические тонкости. Способы сварки стали 20: РДС – ручная дуговая сварка, АДС – автоматическая дуговая сварка, выполняется под сварочным флюсом и с газовой защитой, КТС – контактная сварка. Другие способы сварки стали 20 практически не применяются.

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т

С О Ю З А С С Р

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 1050-88

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

М о с к в а

УДК 669.14-422:006.354

Группа В32

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А С С С Р

ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ, СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

ГОСТ
1050-88

Общие технические условия

Carbon structural quality steel gauged bars with special surface finish. General specifications

ОКП 09 5000, 11 4100, 11 5000

Срок действиея с 01.01.91
до 01.01.96

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.

Издание официальное

Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1989

Таблица 1

Массовая доля элементов, %
углерода		марганца	хрома, не более
Не более 0,06	Не более 0,03	Не более 0,40
	Не более 0,03


	Не более 0,07


	Не более 0,06
	Не более 0,07


	Не более 0.06
	Не более 0,07









		Не более 0,20

Примечания:

1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую - кп, полуспокойную - пс, спокойную - без индекса.

2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.

1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040%, фосфора - не более 0,035%. Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035%, фосфора - не более 0,030%.

1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30%, меди в стали марок 11кп и 18кп - 0,20%, в стали остальных марок - 0,30%.

1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30-0,60%, никеля - не более 0,15%, хрома - не более 0,15%, меди - не более 0,20%. Массовая доля серы и фосфора - соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.

1.1.6 В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08%.

1.1.7 Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006% для тонколистового проката и ленты и 0,008% - для остальных видов проката.

Таблица 2

1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:
ГОСТ 2590 - для горячекатаного круглого;
ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации - для горячекатаного квадратного;
ГОСТ 1133 - для кованого круглого и квадратного;
ГОСТ 2879 - для горячекатаного шестигранного;
ГОСТ 103 - для горячекатаного полосового;
ГОСТ 4405 - для кованого полосового;
ГОСТ 7417 - для калиброванного круглого;
ГОСТ 8559 - для калиброванного квадратного;
ГОСТ 8560 - для калиброванного шестигранного;
нормативно-технической документации - для калиброванного полосового;
ГОСТ 14955 -со специальной отделкой поверхности.
Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики базового исполнения

2.1.1. Прокат сортовой немерной длины с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и неплоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).

2.1.2. Прокат калиброванный немерной длины с предельными отклонениями для квалитета - h11, овальностью - не более предельных отклонений по диаметру.

2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной длины с предельными отклонениями для квалитета - h11, овальностью - не более половины предельных отклонений по диаметру.

2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный - Н или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) - Т.

2.1.5. Прокат сортовой двух групп качества поверхности: а и б. Прокат группы качества поверхности а предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы б - преимущественно для холодной механической обработки.

2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности а не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.

2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:
половины допуска на размер - для проката размером менее 80 мм;
допуска на размер - для проката размером от 80 до 140 мм;
5% диаметра или толщины - для проката размером от 140 до 200 мм;
6% диаметра или толщины - для проката размером более 200 мм.
В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1/4 допуска на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.

2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы б допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; допуска на размер - для проката размером 100 мм и более.
Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регла-ментируется, свыше 30 мм - не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать - ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955 групп В, Г и Д.
В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.

2.1.10. Твердость сортового проката не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности - 269 НВ.

2.1.11. Механические свойства проката должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Механические свойства, не менее
Предел текучести σ т, Н/мм 2	Временное сопротивление разрыву σ в, Н/мм 2	Относительное удлинение δ 5	Относительное сужение ψ
Предел текучести σ т, Н/мм 2	Временное сопротивление разрыву σ в, Н/мм 2

Примечания:

Нормы механических свойств, приведенные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2% (абс.) и относительного сужения на 5% (абс.). Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным в табл. 3.
По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25-60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм2 (2 кгс/мм2) по сравнению с нормами, указанными в табл. 3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2% (абс.).

2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.

2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем

2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора 0,002-0,006%.

В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.

2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния 0,17-0,27%.

2.2.3. Прокат мерной длины.

2.2.4. Прокат длины, кратной мерной.

2.2.5. Калиброванный прокат длины, ограниченной в пределах немерной.

2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии.

2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы г - без раскатанных пузырей и загрязнений (волосовин).
Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки.

2.2.8. Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости на термически обработанных (закалка+отпуск) образцах.
Нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

Марка стали	Ударная вязкость KCU, Дж/см 2 (кгс·м/см 2), не менее

2.2.9. Прокат калиброванный в нагартованном или термически обработанном состоянии с нормированными механическими свойствами в соответствии с требованиями, указанными в табл. 5.

2.2.10. Прокат с нормированной в баллах макроструктурой в соответствии с требованиями, указанными в табл. 6.

2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью в соответствии с тре-бованиями, приведенными в табл. 7.

Таблица 5

Марка стали	Механические свойства проката, не менее
	нагартованного
		Относительное удлинение	Относительное сужение ψ, %	Временное сопротивление разрыву σ в, Н/мм 2 (кгс/мм 2)	Относительное удлинение	Относительное сужение ψ, %
	410 (42)			290 (30)
	440 (45)			340 (35)
	490 (50)			390 (40)
	540 (55)			410 (42)
	560 (57)			440 (45)
	590 (60)			470 (48)
	610 (62)			510 (52)
	640 (65)			540 (55)
	660 (67)			560 (57)

Таблица 6

Макроструктура стали в баллах, не более
Центр-альная порис-тость	Точечная неодно-родность	Ликва-ционный квадрат	Общая пятнистая ликвация	пятнистая ликвация	Подусадочная ликвация для проката размером	Подкор-ковые пузыри	Межкри- сталлит- ные трещины

						Не допускаются

Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы б допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1/2 допуска на диаметр или толщину.

Таблица 7

Марка стали	Число твердости НВ, не более
	для горячекатаного и кованого проката		для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности
	без термической обработки	после отжига или высокого отпуска	нагартованного	отожженного или высокоотпущенного

2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем внутренних дефектов по ГОСТ 21120.

2.2.13. Прокат с обеспечением свариваемости.

2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона) не более. 1,5% диаметра или толщины на сторону.

2.2.15. Прокат с качеством поверхности группы г с испытанием на горячую осадку.
Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить при условии обеспечения удовлетворительных испытаний у потребителя.

2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласова-нию потребителя с изготовителем

2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05%, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл. 2.

2.3.3. Прокат с массовой долей серы 0,020-0,040%.

2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025%.

2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030%.

2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,025%.

2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев и смятых концов.

2.3.8. Нагартованный прокат с повышенной на 15 НВ по сравнению с приведенной в табл. 7 твердостью.

2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами, определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка+отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.

Таблица 8

Марка стали

Механические свойства проката размером

ГОСТ 1050 - 88 С. 9

от 16 до 40 мм

от 40 до 100 мм

Работа удара

КС, Дж (кгс · м)

Предел текучести σ т, Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление разрыву σ в, Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара

КС, Дж (кгс · м)

Предел текучести σ т, Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление разрыву σ в, Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара

КС, Дж (кгс · м)

(61-76)

Примечания:

1. Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными, определение обязательно.

2. Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.

2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью в соответствии с приложениями 3 и 4.

2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона) не более 0,5% диаметра или толщины на сторону.

2.3.12. Прокат в травленом состоянии.

Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.

2.5. Маркировка и упаковка проката - по ГОСТ 7566.

2.5.1. Упаковка калиброванного проката - по ГОСТ 1051, со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.

3.2. Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.

3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:

1) для химического анализа - одну пробу от плавки-ковша по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

2) для контроля качества поверхности и размеров - все прутки, полосы и мотки;

4) для проверки твердости - 2% прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;

5) для испытания на растяжение - один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в закаленном с отпуском состоянии;

6) для определения прокаливаемости - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша стали всех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;

7) для определения величины зерна - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;

8) для испытания на осадку - три прутка, полосы или мотка.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0-ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.13, ГОСТ 12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0-ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.13, ГОСТ 12359.

4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10×. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

4.5. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают: для испытания на растяжение и осадку, для определения величины зерна, прокаливаемости и глубины обезуглероженного слоя - по одному образцу;
для испытания на ударный изгиб - по одному образцу каждого типа;
для контроля макроструктуры - один темплет.

4.6. Отбор проб для испытаний на осадку - по ГОСТ 7564.

4.7. Отбор проб для испытания механических свойств проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1).

4.8. Испытание на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817.

Образцы нагревают до температуры ковки 850-1000°С и осаживают на 65% относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.

4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.

4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.

Направление оси образца - вдоль направления прокатки.

4.11. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм. Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).

Примечание. От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90-100 мм.

4.12. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 8 вырезают из термически обработанных заготовок размером, указанным потребителем.

4.13. Режимы термической обработки заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7.

4.14. Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.
Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.

4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763.

4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.

4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.

4.18. На стали одной плавки, прошедшей испытания на макро-структуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах согласно ГОСТ 22235. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые - 1250 кг. Средства пакетирования - по ГОСТ 7566.

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты по ГОСТ 21929. Средства крепления - по ГОСТ 21650.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Примеры условных обозначений

Прокат горячекатаный круглый, диаметром 100 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, из стали марки 30, с качеством поверхности группы а, без термической обработки:

Прокат полосовой, толщиной 36 мм и шириной 90 мм, нормальной точности, серповидности класса 2, неплоскостности класса 2 по ГОСТ 103-76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы б, без термической обработки:

Прокат калиброванный круглый, диаметром 10 мм, с полем допуска h11 по ГОСТ 7417-75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73, нагартованный - Н:

Круг	10- h11 ГОСТ 7417- 75
	45 - Б - Н ГОСТ 1050 - 88

Прокат калиброванный квадратный, со стороной квадрата 15 мм, с полем допуска h11 по ГОСТ 8559-75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051-73, нагартованный - Н:

Квадрат	15- h11 ГОСТ 8559- 75
	20 - В - Н ГОСТ 1050 - 88

Прокат калиброванный шестигранный, диаметром вписанного круга 8 мм, с полем допуска h11 по ГОСТ 8560-78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051-73 термически обработанный - Т:

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

Преобразование прямоугольных сечений в круглые при одних и тех же механических свойствах

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Сталь марки 35

Сталь марки 40

Сталь марки 45

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRCэ) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

Таблица 9

Расстояние от\| торца, мм	Твердость для полос прокаливаемости стали марок						ГОСТ 1050 - 88 С. 19


	HRC 56 (HRC э 57)	HRC 48 (HRC э 49,5)	HRC 57 (HRC э 58)	HRC 49 (HRC э 50,5)	HRC 58 (HRC э 59)	HRC 49 (HRC э 50,5)
	HRC 54 (HRC э 55)	HRC 43 (HRC э 44)	HRC 56 (HRC э 57)	HRC 44 (HRC э 45,5)	HRC 56 (HRC э 57)	HRC 44 (HRC э 45,5)
	HRC 48 (HRC э 49)	HRC 25 (HRC э 27)	HRC 51 (HRC э 52,5)	HRC 27 (HRC э 29)	HRC 53 (HRC э 54)	HRC 27 (HRC э 29)
	HRC 36 (HRC э 38)	HRC 21 (HRC э 23)	HRC 36 (HRC э 37,5)	HRC 24 (HRC э 26)	HRC 41 (HRC э 42,5)	HRC 24 (HRC э 26)
	HRC 29 (HRC э 3I)	HRC 18 (HRC э 20)	HRC 32 (HRC э 33,5)	HRC 22 (HRC э 24)	HRC 35 (HRC э 36,5)	HRC 22 (HRC э 24)
	HRC 28 (HRC э 30)		HRC 30 (HRC э 32)	HRC 20 (HRC э 22)	HRC 31 (HRC э 33)	HRC 20 {HRC э 22)
	HRC 27 (HRC э 29)		HRC 28 (HRC э 30)	HRC 18 (HRC э 20)	HRC 30,5 (HRC э 32,5)	HRC 19 (HRC э 21)
	HRC 26 (HRC э 28)		HRC 27 (HRC э 29)		HRC 29 (HRC э 31)	HRC 18 (HRC э 20)
	HRC 25,5 (HRC э 27,5)		HRC 26 (HRC э 28)		HRC 28 (HRC э 30)
	HRC 25 (HRC э 27)		HRC 25,5 (HRC э 27,5)		HRC 27,5 (HRC э 29,5)
	HRC 24,5 (HRC э 26,5)		HRC 25 (HRC э 27)		HRC 27 (HRC э 29)
	HRC 24 (HRC э 26)		HRC 24,5 (HRC э 26,5)		HRC 26,5 (HRC э 28,5) {HRC э 28,5)
	HRC 23,5 (HRC э 25,5)		HRC 24 (HRC э 26)		HRC 26 (HRC э 28)
	HRC 23 (HRC э 25)		HRC 23,5 (HRC э 25,5)		HRC 25 (HRC э 27)
	HRC 22 (HRC э 24)		HRC 23 (HRC э 25)		HRC 24 (HRC э 26)
	HRC 21 (HRC э 23)		HRC 22 (HRC э 24)		HRC 23 (HRC э 25)
	HRC 20 (HRC э 22)		HRC 21 (HRC э 23)		HRC 22 {HRC э 24)
			HRC 20,5 (HRC э 22,5)
			HRC 20 (HRC э 22)

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электровыплавки.

2. Прокат с нижней массовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на величину марганцового эквивалента, равного: Эм = 0,3 (Cr %) + 0,5 (Ni %) + 0,7 (Сu %), где Сr, Ni, Сu ― остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл. 1.

3. Прокат, калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств.

4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40°С.

5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20°С и минусовых температурах.

6. Прокат без контроля относительного сужения.

7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с норми-рованной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.

8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.

9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.

10. Прокат без контроля твердости.

11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.

12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

13. Прокат с нормированной чистотой но волосовинам, выявляемым на поверхности готовых детален магнитным методом или травлением.

14. Прокат малотоннажных партий.

РЕЖИМЫ

термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 3 и 4

Таблица 10

Марка стали	Температура нагрева, °С
	Нормализация
	Испытание при растяжении	Испытание на ударный изгиб

РЕЖИМЫ

термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 8

Таблица 11

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. Т. Абабков, канд. техн. наук (руководитель темы); В. Д. Хромов, канд. техн. наук; Н. И. Елина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта, подпункта




ГОСТ 1051-73
ГОСТ 1133-71
ГОСТ 1497-84
ГОСТ 1763-68
ГОСТ 2216-84
ГОСТ 2590-88
ГОСТ 2591-88
ГОСТ 2879-88
ГОСТ 3749-77
ГОСТ 4405-75
ГОСТ 5378-88
ГОСТ 5639-82
ГОСТ 5657-69
ГОСТ 6507-78
ГОСТ 7417-75
ГОСТ 7502-80
ГОСТ 7564-73
ГОСТ 7565-81
ГОСТ 7566-81	2.5, 3.2, 3.4, 5.1, 5.1.1
ГОСТ 8559-75
ГОСТ 8560-78
ГОСТ 8817-82
ГОСТ 9012-69
ГОСТ 9454-78
ГОСТ 10243-75
ГОСТ 12359-81
ГОСТ 14955-77	1.3, 2.1.7, 2.5.1
ГОСТ 21120-75
ГОСТ 21650-76
ГОСТ 21929-76
ГОСТ 22235-76
ГОСТ 22536.0-87
ГОСТ 22536.1-88
ГОСТ 22536.2-87
ГОСТ 22536.3-88
ГОСТ 22536.4-88
ГОСТ 22536.5-87
ГОСТ 22536.6-88
ГОСТ 22536.7-88
ГОСТ 22536.8-87
ГОСТ 22536.9-88
ГОСТ 22536.13-77
ГОСТ 24597-81
ГОСТ 26877-86
ГОСТ 8.001-80
ГОСТ 8.326-78

В. МЕТАЛЛЫ И МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ
Группа В32

Изменение № 1 ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
Утверждено и введено в действие Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 27.12.91 № 2188

Дата введения 01.05.92

Пункт 1.1 Таблицу 1 дополнить примечанием - 3: «3. Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35».

Раздел 1 дополнить пунктом - 1.1.8: «1.1.8. В соответствии с заказом в спокойной стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40 % каждого».

Пункты 2.1.1-2.1.3 после слова «немерной» дополнить обозначением: (НД);

Заменить слово: «неплоскостности» на «отклонения от плоскостности».

Пункты 2.1.2, 2.1.3. Заменить слово: «квалитета» на «поля допуска».

Пункт 2.1.4. Заменить обозначения: Н на НГ; Т на ТО.

Пункты 2.1.5, 2.1.6. Заменить обозначение: а на 2ГП.

Пункты 2.1.5, 2,1.7. Заменить обозначение: б на ЗГП (3 раза).

Пункт 2.1.10 изложить в новой редакции: «2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного-269 НВ».

Пункт 2.1.11 после слова «проката» дополнить словами: «в нормализованном состоянии (M1)».

Пункт 2.2.3 после слова «мерной» дополнить обозначением: (МД). Пункт 2.2.4 дополнить обозначением: (КД).

Пункт 2.2.5 изложить в новой редакции: «2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12».

Пункт 2.2.6 дополнить словами: «(отожженный, высокоотпущенный, норма-лизованный, нормализованный с отпуском) - ТО».

Пункт 2.2.7. Заменить обозначение: г на 1ГП;

первый абзац дополнить словами: «и испытанием на горячую осадку (65)»;

дополнить абзацем: «Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить».

Пункт 2.2.8 после слова «вязкости» дополнить обозначением: (КУВ).

Пункт 2.2.9 после слова «свойствами» дополнить обозначением: (М2).

Пункт 2.2.10 после слова «макроструктурой» дополнить обозначением: (КМС).

Пункт 2.2.11 после слова «твердостью» дополнить обозначением: (ТВ2).

Пункт 2.2.12 после слова «контролем» дополнить обозначением: (УЗК).

Пункт 2.2.13 после слова «свариваемости» дополнить обозначением: (ГС).

Пункт 2.2.14 после слов «на сторону» дополнить обозначением: (1C).

Пункт 2.2.15 исключить.

Пункт 2.3.6. Заменить значение: 0,025 % на 0,25 %.

Пункт 2.3.7 после слова «заусенцев» дополнить обозначением: (УЗ).

Пункт 2.3.8 после слова «твердость» дополнить обозначением: (ТВЗ).

Пункт 2.3.9 после слова «свойствами» дополнить обозначением: (МЗ).

таблица 8. Головка. Заменить обозначение: КС на KU (3 раза).

Пункт 2.3.10 после слова «прокаливаемостью» дополнить обозначением: (ПР).

Пункт 2.3.11 после слов «на сторону» дополнить обозначением: (2С).

Пункт 2.3.12 после слова «травлением» дополнить обозначением: (Т),

Раздел 2 дополнить пунктами - 2.3.13-2.3.17: «2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.

2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.

2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).

Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.

Таблица 8а

2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката».

Пункт 3.3. Перечисление 1. Заменить слова: «для химического анализа - одну пробу от плавки - ковша по ГОСТ 7565» на «для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565»;

перечисление 5. Заменить слова: «закаленном с отпуском» на «нагартованном, отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском»;

дополнить перечислением - 9: «9) Для определения твердости после закалки - два продольных образца от плавки».

Пункт 4.7 изложить в новой редакции: «4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл. 3 и 5 проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1), по табл. 4 и 8 - по ГОСТ 7564 (вариант 2)».

Раздел 4 дополнить пунктом - 4.7а: «4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.

Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или передельной заготовки (в плавочном контроле)»,

Пункт 4.8. Первый абзац изложить в новой редакции: «Рекомендуемая температура нагрева образцов при испытании на горячую осадку 850-1000 °С. Температуру нагрева образцов указывают в документе о качестве».

Раздел 4 дополнить пунктам - 4.9а: «4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке; при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789».

Пункт 4.13 дополнить словами: «для контроля твердости после закалки - в приложении 9».

Пункт 5.1.1. Первый абзац. Исключить слова: «согласно ГОСТ 22235»;

второй абзац. Исключить слова: «по ГОСТ 21929»;

заменить слова: «Средства пакетирования - по ГОСТ 7666» на «Упаковка, средства и способы формирования пакетов - по ГОСТ 7666»,

Приложение 1 изложить в новой редакции: дополнить приложениями - 8, 9.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Примеры условного обозначения проката
Схема 1 условного обозначения проката

Вид поперечного сечения проката

― круг, квадрат, шестигранник, полоса, профиль

Точность изготовления проката

Серповидность

Кривизна, отклонение от плос-костности

Размеры проката

Номер стандарта на сортамент

Марка стали

Группа качества поверхности

Механические свойства

Твердость

ГОСТ 1050—88

d Вид поперечного сечения проката ―

круг, квадрат, шестигранник, полоса, профиль

Точность изготовления проката

Серповидность

Кривизна, отклонение от плоскост-ности

Размеры проката

Номер стандарта на сортамент

Состояние проката (термически обработанное, нагартованное, без термической обработки)

Дополнительные требования по пп.2.2 и 2.3

Твердость

Механические свойства

Группа качества поверхности

Марка стали

(Продолжение изменения к ГОСТ 1050-88

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной точности прокатки (В), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590-88, из ста¬ли марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойства¬ми по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вяз¬кости по табл.4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Круг B-II-HД-100 ГОСТ 2590-88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591-88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП, с механическими свойствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл. 6, с обезуглероживанием по п. 2.2.14 (1C), термически обработанный (ТО):

Квадрат Б-I-МД-25 ГОСТ 2591-88/35-1ГП-М3-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050-88

Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщи¬ной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103-76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы ЗГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твер¬достью по п. 2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без тер¬мической обработки:

Полоса В-2-2-КД-36×90 ГОСТ 103-76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050-88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размера¬ми 2B×H×h = 32×5,8×4 мм по ГОСТ 5157-83, из стали марки 35, с каче¬ством поверхности группы ЗГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32×5,8×4 ГОСТ 5157-83/35-3ГП-М1-ТВ1 ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по h11, мерной длины (МД), диаметрам 10 мм по ГОСТ 7417-75, из стали марки 45, с качествам поверхности группы В по ГОСТ 1051-73, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по п. 2.3.8 (ТВ3), с обезуглероживанием по п. 2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Круг h11-М Д-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВ3-2С-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска h11, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559-75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73, с механическими свой¬ствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свари¬ваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Квадрат h11-КД-15 ГОСТ 8559-75/20-Б-М3-ТВ2-ГС-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560—78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл. 3 (М1), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Шестигранник h 12-НД-8 ГОСТ 8560 — 78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050 — 88

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВ3) нагартованный (НГ):

Круг h 11-НД-8 ГОСТ 14955 — 77/20-В-М2-ТВ3-НГ ГОСТ 1050 — 88

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77, из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВ3), нагартованный (НГ):

Условные обозначения

― поперечное сечение образца; длина образца 55-60 мм, Б - площадка для измерения твердости.

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а

Таблица 12

Примечания:

Время выдержки при закалке (после достижения температуры закажи) 20 мин.
Температура масла (65 ± 10) °С».

Заменители стали 20 — сталь 15 и сталь 25.

Обозначение сталей по ГОСТ 1050-88

При обозначении стали 20:

слово «сталь» пишется полностью,
число 20 пишется отдельно (через пробел),
точка не ставится.

Например, «сталь 20» или совсем точно по стандарту «сталь марки 20» . В этом отличие обозначений конструкционных углеродистых качественных сталей от по ГОСТ 380-2005. Число после слова «сталь» обозначает номинальное содержание углерода в стали в сотых долях процента. Для стали 20 — это 0,20 % углерода.

В отличие от качественных сталей (стали 20, стали 25 и других) обыкновенные стали по ГОСТ 380-2005 обозначаются сокращенно, слитно и без точки, например, ст3 или ст4. Если уж совсем по букве стандарта, то «сталь марки Ст3».

Сталь 20: химический состав

Химический состав стали 20 определяет ГОСТ 1050-88:

углерод: 0.17-0.24 %;
кремний: 0,17-0,37 %;
марганец: 0,35-0,65 %;
медь: не более 0,25%;
никель: не более 0,25%;
мышьяк: не более 0,08%;
сера: не более 0,4%;
фосфор: не более 0,035%.

Структура стали 20

Типичная структура стали 20 – . 20 возможно получать структуру реечного мартенсита. Термически упрочненный прокат из стали 20 применяют для изготовления метизной продукции (класс прочности 8.8).

Технологические свойства стали 20

температура начала ковки — 1280° С,
температура окончания ковки — 750° С,
охлаждение поковки — воздушное.

Не склонна к образованию флокенов.

Не склонна к отпускной хрупкости.

Свариваемость стали 20:

без ограничений;
без предварительного подогрева;
без последующей термической обработки.

Применение стали 20

Из стали 20 изготавливают:

малонагруженные детали (пальцы, оси, копиры, упоры, шестерни);
цементуемые детали для длительной эксплуатация, в том числе, при температуре до 350° С;
крюки кранов;
вкладыши подшипников и прочих деталей для эксплуатации под давлением при температуре от минус 40 до 450 °С.

Сталь 20 после химико-термической обработки применяют для деталей с высокой поверхностной прочностью (червяки, червячные пары, шестерни). Сталь 20 широко применяется для производства трубопроводной арматуры, паропроводов, бесшовных труб высокого давления, сварных прямоугольных и квадратных профилей.

Виды поставки стали 20

Виды поставки стали 20:

сортовой прокат;
калиброванный пруток;
шлифованный пруток;
серебрянка;
толстый лист;
тонкий лист тонкий;
лента;
полоса;
проволока;
поковки и кованые заготовки;
трубы.

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ

СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ
И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ

СОРТОВОЙ И ФАСОННЫЙ ПРОКАТ,
КАЛИБРОВАННАЯ СТАЛЬ

Часть 1

ГОСТ 1050-88

Москва

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.91

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Марка стали	Массовая доля элементов, %
Марка стали	углерода		марганца	хрома, не более
	Не более 0,06	Не более 0,03	Не более 0,40
		Не более 0,03


		Не более 0,07


		Не более 0,06
		Не более 0,07


		Не более 0,06
		Не более 0,07









			Не более 0,20

Примечания:

1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую - кп, полуспокойную - пс, спокойную - без индекса.

2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.

3. Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35.

1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040%, фосфора - не более 0,035%.

1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30%, меди в стали марок 11кп и 18кп - 0,20%, в стали остальных марок - 0,30%.

1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30–0,60%, никеля - не более 0,15%, хрома - не более 0,15%, меди - не более 0,20%. Массовая доля серы и фосфора - соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.

1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08%.

1.1.7. Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006% для тонколистового проката и ленты и 0,008% - для остальных видов проката.

1.1.8. В соответствии с заказом в спокойной стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40% каждого.

Таблица 2

1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590 - для горячекатаного круглого;

ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации - для горячекатаного квадратного;

ГОСТ 1133 - для кованого круглого и квадратного;

ГОСТ 2879 - для горячекатаного шестигранного;

ГОСТ 103 - для горячекатаного полосового;

ГОСТ 4405 - для кованого полосового;

ГОСТ 5157 - для профиля для косых шайб;

ГОСТ 7417 - для калиброванного круглого;

ГОСТ 8559 - для калиброванного квадратного;

ГОСТ 8560 - для калиброванного шестигранного;

нормативно-технической документации - для калиброванного полосового;

ГОСТ 14955 - со специальной отделкой поверхности.

Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики базового исполнения

2.1.5 Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и 3ГП. Прокат группы качества поверхности 2ГП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы 3ГП преимущественно для холодной механической обработки.

2.1.1–2.1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:

половины допуска на размер - для проката размером менее 80 мм;

допуска на размер - для проката размером от 80 до 140 мм;

5% диаметра или толщины - для проката размером от 140 до 200 мм;

6% - диаметра или толщины - для проката размером более 200 мм.

2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1 / 4 допуска на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.

2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; допуска на размер - для проката размером 100 мм и более.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан.

Допускаются смятые концы и заусенцы.

Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм - не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.

Таблица 3

Марка стали	Механические свойства, не менее
	Предел текучести σ т Н/мм 2	Относительное удлинение δ	Относительное сужение ψ
	Предел текучести σ т Н/мм 2

Примечания:

1. Нормы механических свойств, приведенные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2% (абс.) и относительного сужения на 5% (абс.).

2. По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25–60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм 2 (2 кгс/мм 2) по сравнению с нормами, указанными в табл. 3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2% (абс.).

2.1.10; 2.1.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.

2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем

2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора 0,002–0,006%.

В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.

2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния 0,17- 0,27%.

2.2.3. Прокат мерной (МД) длины.

2.2.4. Прокат длины, кратной мерной (КД).

2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12.

Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки.

Нормы ударной вязкости (У В) должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

Марка стали	Ударная вязкость Дж/см 2 (кгс. м/см 2),

2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью (ТВ2) в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 7.

Таблица 5

Марка стали	Механические свойства проката, не менее
	нагартованного
		Относительное удлинение δ,%	Относительное сужение ψ,%	Временное сопротивление разрыву σ т, Н/мм 2 (кгс/мм 2)	Относительное удлинение δ,%	Относительное сужение ψ,%

Таблица 6

Макроструктура стали в баллах, не более
Центральная пористость	Точечная неоднородность	Ликвационный квадрат	Общая пятнистая ликвация	Краевая пятнистая ликвация	Подусадочная ликвация для проката размером	Подкорковые пузыри	Межкристаллитные трещины

						Не допускаются

Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы б допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1 / 2 , допуска на диаметр или толщину.

Таблица 7

Марка стали	Число твердости HB, не более
	для горячекатаного и кованого проката		для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности
	без термической обработки	после отжига или высокого отпуска	нагартованного	отожженного или высокоотпущенного

2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120.

2.2.13. Прокат с обеспечением свариваемости (ГС).

2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 1,5% диаметра или толщины на сторону (1С).

2.2.4–2.2.14 (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.15. (Исключен, Изм. № 1).

2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем

2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05%, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл. 2.

2.3.3. Прокат с массовой долей серы 0,020–0,040%.

2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025%.

2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030%.

2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,25%.

2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев (УЗ) и смятых концов.

2.3.8. Нагартованный прокат с повышенной на 15 HB по сравнению с приведенной в табл. 7 твердостью (ТВЗ).

2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами (МЗ), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка + отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.

2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью (ПР) в соответствии с приложениями 3 и 4.

2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 0,5% диаметра или толщины на сторону (2С).

2.3.12. Прокат в травленом (Т) состоянии.

2.3.7–2.3.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.

2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.

Таблица 8а

Таблица 8

Марка стали

Механические свойства проката размером

от 16 до 40 мм

от 40 до 100 мм

Временное сопротивление разрыву σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление разрыву σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление разрыву σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Примечания:

1. Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными, определение обязательно.

2. Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.

2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).

Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.

2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008% в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката.

2.3.13–2.3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.

2.5. Маркировка и упаковка проката - по .

2.5.1. Упаковка калиброванного проката - по , со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

Каждую партию сопровождают документом о качестве по .

3.2. Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.

3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:

1) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

2) для контроля качества поверхности и размеров - все прутки, полосы и мотки;

4) для проверки твердости - 2% прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;

7) для определения величины зерна - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;

8) для испытания на осадку - три прутка, полосы или мотка;

9) для определения твердости после закалки - два продольных образца от плавки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по .

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0 - , ГОСТ 27809, ГОСТ 12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по - , ГОСТ 27809, ГОСТ 12359.

4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10 х. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по , ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

для испытания на ударный изгиб - по одному образцу каждого типа;

для контроля макроструктуры - один темплет.

4.6. Отбор проб для испытаний на осадку - по .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.

Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или передельной заготовки (в плавочном контроле).

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.

4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке; при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по .

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.

Направление оси образца - вдоль направления прокатки.

4.11. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм.

Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).

Примечание. От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90–100 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763.

4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.

4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые - 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов - по .

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления - по ГОСТ 21650.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

Схема 1 условного обозначения проката

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной точности прокатки (В), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590–88, из стали марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл. 4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Круг В- II -НД-100 ГОСТ 2590-88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591–88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП, с механическими свойствами по табл. 8 (МЗ), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл. 6, с обезуглероживанием по п. 2.2.14 (1С), термически обработанный (ТО):

Квадрат Б- I -МД-25 ГОСТ 2591-88/35-1ГП-МЗ-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050-88

Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщиной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103–76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без термической обработки:

Полоса В-2-2-КД-36×90 ГОСТ 103-76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050-88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2BxHxh=32×5,8×4 мм по ГОСТ 5157–83, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32×5,8×4 ГОСТ 5157-83/35-3ГП-M1-TB1 ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по h11, мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417–75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051–73, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по п. 2.3.8 (ТВЗ), с обезуглероживанием по п. 2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Круг h11-МД-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВЗ-2С-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска h11, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559–75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051–73, с механическими свойствами по табл. 8 (МЗ), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Квадрат h 11-КД-15 ГОСТ 8559-75/20-Б-МЗ-ТВ2-ГС-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560–78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051–73, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Шестигранник h 12-НД-8 ГОСТ 8560-78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050–88

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955–77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ) нагартованный (НГ):

Круг h 11-НД-8 ГОСТ 14955-77/20-В-М2-ТВЗ-НГ ГОСТ 1050-88

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955–77, из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ), нагартованный (НГ):

Круг .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ
КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Сталь марки 35

Сталь марки 40

Сталь марки 45

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRC 3) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

Таблица 9

Расстояние от торца, мм	Твердость для полос прокаливаемости стали марок


	HRC 56 (HRC, 57)	HRC 48 (HRC, 49,5)	HRC 57 (HRC, 58)	HRC 49 (HRC, 50,5)	HRC 58 (HRC, 59)	HRC 49 (HRC, 50,5)
	HRC 54 (HRC, 55)		HRC 56 (HRC, 57)	HRC 44 (HRC, 45,5)	HRC 56 (HRC, 57)	HRC 44 (HRC, 45,5)
	HRC 48 (HRC, 49)	HRC 25 (HRC, 27)	HRC 51 (HRC, 52,2)	HRC 27 (HRC, 29)	HRC 53 (HRC, 54)	HRC 27 (HRC, 29)
	HRC 36 (HRC, 38)	HRC 21 (HRC, 23)	HRC 36 (HRC, 37,5)	HRC 24 (HRC, 26)	HRC 41 (HRC, 42,5)	HRC 24 (HRC, 26)
	HRC 29 (HRC, 31)	HRC 18 (HRC, 20)	HRC 32 (HRC, 33,5)	HRC 22 (HRC, 24)	HRC 35 (HRC, 36,5)	HRC 22 (HRC, 24)
	HRC 28 (HRC, 30)		HRC 30 (HRC, 32)	HRC 20 (HRC, 22)	HRC 31 (HRC, 33)	HRC 20 (HRC, 22)
	HRC 27 (HRC, 29)		HRC 28 (HRC, 30)	HRC 18 (HRC, 20)	HRC 30,5 (HRC, 32,5)	HRC 19 (HRC, 21)
	HRC 26 (HRC, 28)		HRC 27 (HRC, 29)		HRC 29 (HRC, 31)
	HRC 25,5 (HRC, 27,5)		HRC 26 (HRC, 28)		HRC 28 (HRC, 30)
	HRC 25 (HRC, 27)		HRC 25,5 (HRC, 27,5)		HRC 27,5 (HRC, 29,5)
	HRC 24,5 (HRC, 26,5)		HRC 25 (HRC, 27)		HRC 27 (HRC, 29)
	HRC 24 (HRC, 26)		HRC 24,5 (HRC, 26,5)		HRC 26,5 (HRC, 28,5)
	HRC 23,5 (HRC, 25,5)		HRC 24 (HRC, 26)		HRC 26 (HRC, 28)
	HRC 23 (HRC, 25)		HRC 23,5 (HRC, 25,5)		HRC 25 (HRC, 27)
	HRC 22 (HRC, 24)		HRC 23 (HRC, 25)		HRC 24 (HRC, 26)
	HRC 21 (HRC, 23)		HRC 22 (HRC, 24)
	HRC 20 (HRC, 22)		HRC 21 (HRC, 23)		HRC 22 (HRC, 24)
			HRC 20,5 (HRC, 22,5)
			HRC 20 (HRC, 22)

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электро выплавки.

2. Прокат с нижней массовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на значение марганцового эквивалента, равного:

Э м =0,3 (Cr %) + 0,5 (Ni %) + 0,7 (Cu %), где Cr, Ni, Cu - остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл. 1.

4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40 ºС.

6. Прокат без контроля относительного сужения.

7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с нормированной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.

8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.

9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.

10. Прокат без контроля твердости.

11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.

12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

13. Прокат с нормированной чистотой по волосовинам, выявляемым на поверхности готовых деталей магнитным методом или травлением.

14. Прокат малотоннажных партий.

РЕЖИМЫ
термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 3 и 4

Таблица 10

Марка стали	Температура нагрева, ºС
	Нормализация
	Испытание при растяжении	Испытание на ударный изгиб

при нормализации или закалке - 30 мин;

при отпуске 200 ºС - 2 ч;

при отпуске 600 ºС - 1 ч.

Среда охлаждения при закалке - вода.

РЕЖИМЫ
термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 8

Таблица 11

Марка стали
Марка стали	Температура нагрева, ºС	Среда охлаждения	Температура нагрева, ºС
			Охлаждение на воздухе

		Вода или масло


		Масло или вода

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Обязательное

Схема отбора образцов для определения твердости после закалки

а - для проката диаметром б - для проката диаметром

до 25 мм свыше 25мм

Условные обозначения

Поперечное сечение образца; длина образца 55–60 мм.

Б - площадка для измерения твердости.

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а

Таблица 12

Примечания:

1. Время выдержки при закалке (после достижения температуры закалки) 20 мин.

2. Температура масла (65±10) ºС.

Приложения 8, 9. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. Т. Абабков, канд. техн. наук (руководитель темы);

В. Д. Хромов, канд. техн. наук; Н. И. Елина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74

4. Срок проверки - 1997

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 8.001-80

ГОСТ 8.326-89

ГОСТ 162-90

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1991 г.
(ИУС 4-92)

1. Основные параметры и размеры.. 1

2. Технические требования. 3

3. Правила приемки. 8

4. Методы испытаний. 8

5. Транспортирование и хранение. 10

Приложение 1 Примеры условного обозначения проката. 10

Приложение 2 Преобразование прямоугольных сечений в круглые при одних и тех же механических свойствах. 12

Приложение 3 Полосы прокаливаемости конструкционной углеродистой стали. 12

Приложение 4 Параметры марочных полос (пределы колебаний твердости hrc (hrc 3) и hrb по длине торцевого образца) 15

Приложение 5 Характеристики проката, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем в нтд.. 16

Приложение 6 Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств. 16

Приложение 7 Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств. 17

Приложение 8 Схема отбора образцов для определения твердости после закалки. 17

Приложение 9 Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки. 17

Total: 0
Вконтакте0
Google+0
ОК0
Facebook0

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Обязательное

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRCэ) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

РЕЖИМЫ

РЕЖИМЫ

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. Т. Абабков, канд. техн. наук (руководитель темы); В. Д. Хромов, канд. техн. наук; Н. И. Елина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

В. МЕТАЛЛЫ И МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯГруппа В32

Примеры условного обозначения проката Схема 1 условного обозначения проката

Обозначение сталей по ГОСТ 1050-88

Сталь 20: химический состав

Структура стали 20

Технологические свойства стали 20

Применение стали 20

Виды поставки стали 20

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 4Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

В. МЕТАЛЛЫ И МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ
Группа В32

Примеры условного обозначения проката
Схема 1 условного обозначения проката

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Обязательное